(一)普通熱（rè）固性塑料注射模

1.澆注（zhù）係統

熱固性塑料注射模澆注係統的（de）結構組成、類型和形狀等與熱塑性注射模相（xiàng）同，但由於熱（rè）固性塑料熔（róng）體的流動行為與熱塑性塑料熔體有較大的區別，而且在成型過程中具有一定的化學性質，所以，熱塑性塑料注射模澆注係統（tǒng）要求熔體在流動過程中流動（dòng）阻力小，溫度變化少，而熱固性塑料注（zhù）射除要求熔體阻力小（xiǎo）以外，還希望在流動過程中適當地升溫（wēn），以加速物料在型腔的固化速度，縮短成型周期，因而兩者的設計要求也有差異。

(1)主流道：由於摩擦熱能使經（jīng）過主流道的（de）熔體升溫，黏度下降，因此，一般（bān）主張將主流道設計得比較細小，以增加單位體積的傳熱比表麵積，有利於加（jiā）熱（rè）裝置向熔體傳（chuán）熱，同時也增加了（le）摩擦熱，而且也減少了不能回收的澆注係統凝料。與熱塑性塑料注射模相（xiàng）同，臥式注射模主流道采用圓（yuán）錐形，角式注射模主流道采用圓柱形（xíng）。臥式注射模主流道小端直徑應比噴嘴（zuǐ）出料（liào）直徑大0.5~1mm,主流（liú）道的錐角略小於熱塑性注射模主流道錐角，一般為2°~4°。主流道襯套上的（de）凹球（qiú）麵半徑比喻嘴頭部的球麵半徑大0.5mm左右。與分（fèn）流道過（guò）液處的圓角半徑較大，可在3~8mm內選用。

(2)拉料腔：在（zài）主流道端部熱塑性注射模稱為冷料穴的地方，在熱固性注射模（mó）中（zhōng）稱為腔，它收集料流前端因局（jú）部過熱而提前硬化（huà）的熔體（tǐ），其設計，在規值性注別提中（zhōng）標為塑料較脆，用Z字形拉料杆很容易把（bǎ）塑料拉斷，所以在熱固性注射模中多采用倒錐形拉料設計時反錐度不宜過大，否則硬科難椎出。另外還應注意，排時（shí）拉料腔附近的（de）塑件容易產生變形。

(3)分流道：與熱塑性塑料注射模相同，熱固性塑料注（zhù）射模的分流道截麵也有圓形、梯形、U形、半圓形和矩形等，但（dàn）兩者的（de）選用原則有差別，它（tā）要求分流（liú）道（dào）的比表麵（miàn）積適（shì）當地取（qǔ）較大值，以促使注塑模具內的熱量比較容易地向分流道內的熔體傳遞。分流（liú）道的截麵形狀應結合其長度（dù）綜合考慮，分流道較長時，為了減少流動阻力，宜選用圓形、梯形或U形截（jié）麵，而分流道較（jiào）短時，傳熱麵積成為（wéi）主要矛盾宜采用比表麵積較大的半圓形或矩形截麵以利於（yú）傳熱。東（dōng）莞市馬馳科注塑模具（jù）加工廠為了滿足上述要求並兼顧到加工方便（biàn），目（mù）前，大多數工廠采用（yòng）梯（tī）形和半圓（yuán）形截麵。梯（tī）形截麵的底邊寬度取4~6mm,側邊斜度為15°左右，高度可取寬度的2/3.截麵的高度根據經驗，中小型塑（sù）件分（fèn）流（liú）道截麵（miàn）高度取2~4mm,較大的塑件取4~8mm. 分流道（dào）的排布方式與熱塑性塑料注（zhù）射模相同，也有平（píng）衡（héng）式與非平（píng）衡式兩類，一般希望采用（yòng）平衡式排布，並要求分（fèn）流道盡可（kě）能短，但（dàn）兩者會經（jīng）常發生矛盾，需要根（gēn）據具體情況綜合考慮。

(4)澆口：注塑模具熱固性塑料注射模設計，熱塑性塑料的澆口類型（xíng）、形狀以及澆口位（wèi）置的選擇原（yuán）則對大多數熱固性塑料基（jī）本上都適用，由於熱（rè）固性塑料較（jiào）脆，容易去除澆口凝料，所以澆口的長度可適當取大一些。對於點澆（jiāo）口的截麵積和側澆口的深度尺寸，過分（fèn）小是不恰當的，這是因為熔（róng）體溫度會升高過大（dà），加（jiā）速化學反應進（jìn）行而生成大（dà）量體型注塑模具結構，使黏度上升，導致充（chōng）型困難，所以點澆口的截麵積和側澆口的深度尺寸也宜適當大一些。一般點（diǎn）澆口的直徑不宜小於1.2mm,通常在1.2~2.5mm內選取，而（ér）側澆口的（de）深度在 0.8~3mm內選取。另外，由（yóu）於熱固性塑料對澆口的磨損比較（jiào）大，故澆口宜用耐熱耐磨的特種鋼材製造。國外采用鎢、鉻、鋁硬質合金，並采用局部可更換的注塑模具結構形式。

2.型腔（qiāng）位置和對（duì）成型零件的（de）要求

(1)型腔的位（wèi）置：由於熱固性塑料注射成型時壓力比熱塑性塑料大，注（zhù）塑模具受力不平衡會產生較大溢料和飛（fēi）邊，因此，型腔（qiāng）在分型麵上的布置應使其投影麵積與注射機的合模（mó）力重合（hé）。如不能重合，則力求兩者的偏心盡可能小。但兩個型腔以及分流道投影麵積與注射機的合模（mó）力重合，所以布置情（qíng）況合理。熱固性注射模型腔上下位（wèi）置對各個型（xíng）腔（qiāng）或同一（yī）型腔的不同部（bù）位溫度分布影響很大，這是由於自然對流時，熱空氣由下向上，導致注塑模具上部受熱（rè）多而下部受熱少。實測表明上麵部分受熱量與下麵（miàn）部分（fèn）可相差兩倍（bèi），因此如對注塑模具（jù）上下對（duì）稱進行加熱，則上下型腔或同一型腔的上（shàng）下（xià）不同部（bù）位必然出（chū）現很大溫（wēn）差，上下（xià）距離越（yuè）大，溫差也越大。為了改變這種情況（kuàng），除對加（jiā）熱元件進行不對稱布置外，對（duì）型腔的布置也應加以注意。

(2)對（duì）成型零件的要求：在成型零件的結構設計中，東莞市馬馳科注塑模具加工廠為了（le）避免熱固性塑料在較大（dà）的注射壓力下向（xiàng）成型零部件的配合間隙或鑲塊的拚縫中溢料，所以與（yǔ）塑料熔體接觸的零部件應盡量采用（yòng）整體式結構，不（bú）要或少（shǎo）采用鑲拚組合式結構。在設計計算成型零件的尺寸時，要注意到（dào）熱固性塑件的收縮率與成（chéng）型方法有關。同一種熱固性塑（sù）料在注射、壓縮和壓（yā）注三種成型方法中（zhōng），前者成型腔布置對注塑模具溫度分布的（de）影響（xiǎng）收率大、後者成型收縮率小，在設計時應予於注意。由於注塑（sù）模具的成型（xíng）零（líng）部件是在高溫和腐蝕條件下工作，同時又因為（wéi）熱固性注射成型容易產生（shēng）溢料飛邊（biān），對注塑模具（jù）成型零件的磨損較大，所以，除了采用較好的注（zhù）塑模具材（cái）料外，成型零件與塑料（liào）接觸的表麵要拋光和鍍硬鉻，鍍層厚為0.01~0.015mm.對於主要的成型零件，應具有53~75HRC以上的硬度，表麵粗糙度Ra值應在（zài）0.2μm以下。

3.排氣槽（cáo）：由於熱固性塑料在交聯硬化時要放出大量的氣體揮發物，單靠配合間隙的排氣方（fāng）法（fǎ）不能保證 充分排氣，因（yīn）此，熱固性塑料（liào）注射模在分（fèn）型麵上一般都要開設排氣（qì）槽，排氣槽深度通常（cháng）可取0.03~0.05mm,必要時深度（dù）可達0.1~ 0.3mm,為了防止塑料堵塞排氣槽，當上述深度向外延伸6mm後，深度可加到0.8mm.排（pái）氣（qì）槽寬度取5~10mm.

4.加熱係統：熱固性（xìng）塑（sù）料注射成型時，注塑模具的溫（wēn）度要求高於注射機噴嘴的溫度，所（suǒ）以（yǐ）注塑模具（jù）中必（bì）須配有加熱裝置，通常加熱裝置安裝在定模板和動模板上，並且對加熱溫度嚴格控製，保證型腔表麵的溫差在5℃以內。加熱元件一般用電熱棒和加熱套。

(二)熱固性塑料冷流（liú）道注射模簡介

注塑模（mó）具熱固性塑料注（zhù）射模設計，熱固性塑料的冷流道注射模亦稱溫流道注射模，這（zhè）類注塑模具與熱塑性塑料的熱流道注射模一樣，都是為了生產（chǎn）中減少流道贅物而設計的（de），它們通稱無流道注射模。冷流道注射（shè）模（mó）可分為完全（quán）無流道注射模和無主流道注射模。完全無流道注（zhù）射模，其特點（diǎn）是采用（yòng）了一個（gè）冷流道板來設置注塑（sù）模具的澆注係（xì）統，通過流經該板的冷卻介質對澆注係統（tǒng）進行冷卻溫控，而對注塑（sù）模具的（de）成（chéng）型部（bù）分則采取相反措施，即利用加熱裝置使（shǐ）其保證高溫。為了減少冷流道板與注塑模具成型部分之間的熱交換，兩（liǎng）者之間采用絕熱層進行隔離。同（tóng）時，動、定模與注射機的（de）接觸部分也采用絕熱層隔離（lí），以免注塑模具中的熱量過多地（dì）傳給注射機。設計完全無流道注射模的關鍵在（zài）於（yú），將澆注係統的溫度控製在保證熔體既有良好（hǎo）的流動性，又不使它進行（háng）交聯硬化反應的一個合（hé）理的溫度範圍，以便於順利充模;對於成型部分，則必須利（lì）用加熱裝置使其（qí）處於合理的高溫狀態，以保證熔體充滿型腔後能迅速硬化（huà）定型。

注塑模（mó）具熱固性塑料注射模設計，采用主流道的溫控式結構，冷卻回路既可設在定模板（bǎn）上，也可設在主流道襯套上。主流道襯套上設置冷卻回路時，澆口套與定模板之間用空氣（qì）間隙進行絕熱。主流道襯套可從定模板中卸下，以便生產間歇中再次生產之前清理主流道中（zhōng）的硬化凝料。需要指（zhǐ）出的（de）是，由於可靠性（xìng）和經濟性等方麵的原因，熱固性塑料冷流道注射目前仍處於實驗階段，未能廣泛（fàn）推廣應用，所以一（yī）些設計問題和注塑模具設計參數尚待進一（yī）步研究解決。