自人（rén）類步入工業社（shè）會之後，各類產品的（de）生產都擺脫（tuō）了手工作業，自動化（huà）的機（jī）器生產已經在各行各業得到普及，塑膠產品的生產也（yě）不例外，現在的塑膠製品都是利用注塑模具在注塑機內通過注塑（sù）加工（gōng）而成，如我們日常生（shēng）活中常見的各類家電、數碼產品的外殼皆是通過注塑加工（gōng）而成的（de），那麽（me）一個完整的（de）塑膠產品在注（zhù）塑機內是（shì）如何加工的呢？

1.加熱、預塑化（huà）

螺杆在傳動係統的驅動下，將來（lái）自料鬥的物料向前輸送，壓實，在料（liào）筒外（wài）加熱器、螺（luó）杆和機筒（tǒng）的剪切、摩（mó）擦的混合作用下（xià），物料逐漸熔融，在料筒的頭部已積聚了一定量的熔融塑料，在熔體的（de）壓力下，螺杆緩慢後退。後退的（de）距離取決於計量裝置一次注射所需的量（liàng）來調整，當（dāng）達到預定（dìng）的注射量後，螺杆停止旋轉和後退。

2.合模和鎖緊（jǐn）

鎖模機構推動模板及安裝在動模板上的模具動模部分與動模板上的模具動模部分合模並鎖緊，以保證成型時可提供（gòng）足夠（gòu）的夾緊力使模具鎖緊。

3.注射裝置前（qián）移

當（dāng）合模完成後，整個注射座被推動，前移，使注射機噴嘴（zuǐ）與模（mó）具主澆道口完全貼合。

4.注（zhù）射、保壓

在鎖模和噴嘴完全（quán）貼合模具以後（hòu），注射液壓缸進入高（gāo）壓油，推動螺杆相對料筒前移，將積聚在料筒的頭部的熔體（tǐ）以足夠（gòu）壓力（lì）注入模具的型腔，因溫度降低而使塑（sù）料體積產生收縮，為（wéi）保證塑件的致（zhì）密性、尺（chǐ）寸精度和力學性能，需對（duì）模具型腔內的熔體保持一定（dìng）的壓力，以補充物料。

5.卸壓

當（dāng）模具澆口處的（de）熔體凍結時，即（jí）可卸壓。

6.注射裝置後退

一般來說，卸壓完成後，螺杆即（jí）可旋轉，後退，以完成下一次（cì）的加料、預塑化過程。（現（xiàn）有注塑一般情況下，注射座撤離模具主澆口這一動作已取消，對成型（xíng）流涎比較嚴重的（de）材料（liào）比如PA時執行此動作）。

7.開模、頂出（chū）塑件

模具型腔內的塑件經冷卻定型後，鎖模機構開模，並且推出模具內的塑件。

自此，一個完整的塑膠產品便（biàn）算完成（chéng）了，當然大多數的塑膠件後續還會需要經過噴油、絲印、燙金、鐳雕等等輔助工藝，再與其他的產品組裝在一（yī）起，最後（hòu）形成（chéng）一個完整的產（chǎn）品，才會最終到了消費者的手中。