自人類步入工業社會之後，各類產品的生產都擺（bǎi）脫了手工作業，自動（dòng）化的機器生產已經在各行各業得到普及，塑膠產品的生產也不例外（wài），現（xiàn）在的塑膠製品都是利用注（zhù）塑模具在注（zhù）塑機內通（tōng）過（guò）注塑加工而成，如我們日常生活中常見的（de）各（gè）類家電、數碼產品的外殼皆是通過注（zhù）塑（sù）加工而成的，那麽一個完整（zhěng）的塑膠產品在注塑機內是如（rú）何加工的呢？

1.加熱、預塑化

螺杆在傳動係統的驅動下，將來自料鬥的（de）物料向前輸送，壓實，在料筒外加熱器、螺杆和機筒的（de）剪切、摩擦的（de）混合作用下，物料逐（zhú）漸熔融，在料筒的頭部已積（jī）聚了一定量的熔融塑料，在熔體的壓力下，螺杆緩慢後退。後退的距離取決於計量裝置一次注射所需的量來調整，當達（dá）到預定的注射（shè）量後，螺杆停止旋轉和後退。

2.合模和鎖（suǒ）緊

鎖模（mó）機構（gòu）推動模板及安裝在動模板上的模具動模部分與動模（mó）板上的模具動模部分合模並鎖緊，以保（bǎo）證成型時可提供足夠（gòu）的（de）夾緊力使模具鎖緊。

3.注射裝置前（qián）移（yí）

當合（hé）模完成後（hòu），整個注射座被推動，前移，使注射（shè）機噴嘴與模具主澆道口完（wán）全貼合。

4.注射、保壓

在鎖模和噴嘴完全貼合模具以後，注射液壓缸進入高壓油（yóu），推動螺杆相對料筒前移（yí），將積聚在料筒的頭部的熔（róng）體以（yǐ）足夠壓力注入模具的型腔，因溫度降低而使塑料體積產生收縮，為保證塑（sù）件的致密性（xìng）、尺寸精（jīng）度和力學性能（néng），需對模具（jù）型（xíng）腔內的熔體保持（chí）一定的壓力，以補充物料。

5.卸壓

當模具澆口處的熔（róng）體凍結時，即（jí）可卸壓。

6.注射裝置後退

一般來說，卸壓完成後，螺杆即可旋轉（zhuǎn），後退，以完（wán）成下一次的加料、預塑化過程。（現有注塑一般情況下（xià），注射（shè）座撤離模具主澆口這一動作已取消，對成型流涎比較嚴重的材料比如PA時執行此動作）。

7.開模、頂出塑件

模具型腔內的塑件（jiàn）經（jīng）冷卻定型（xíng）後，鎖模機構（gòu）開模，並且推出模具內的塑件。

自此（cǐ），一個完（wán）整的塑膠（jiāo）產品便算完（wán）成了，當然大多數的塑膠件（jiàn）後續還會需要經（jīng）過噴油、絲（sī）印、燙金、鐳雕等等輔助工藝，再與其他的（de）產品（pǐn）組裝在一起，最後形（xíng）成一個完整的產品，才會最終（zhōng）到（dào）了消費者的手中。