在模（mó）具設計方麵，影響塑件（jiàn）變形的因素主要有澆（jiāo）注係（xì）統、冷卻係統與頂出（chū）係統等。

1.澆注係統的設計
    注塑模具（jù）澆口的位置、形式和（hé）澆口的（de）數量將影響塑料在模具型腔內的填充狀態，從而導致塑件產生變形。
流動距離越長，由凍結（jié）層與中心流動層之間流動和補縮引起的內應力越大;反之，流動距離越短，從澆口到製件流動末端（duān）的流動時間越短，充（chōng）模時凍結層厚度減薄，內應力降低，翹曲變形也會因此（cǐ）大為減少。
2.冷卻（què）係統的（de）設計
    在注射過程中，塑件冷卻速度的不均勻也將（jiāng）形成塑件收縮的不（bú）均勻（yún），這（zhè）種收縮差別導（dǎo）致彎曲力矩的產（chǎn）生而使塑（sù）件發生翹曲。
如果在注射成型平板形塑件時所用的模具型腔、型芯的溫度相差過大，由於貼近冷模腔麵的熔體很快冷卻下來，而貼近熱模腔麵的料層則會繼續收縮，收縮的（de）不均勻將使塑件翹曲。
3.頂出係（xì）統的設計
    頂出（chū）係統的設計也直接影響塑件的變形。如（rú）果頂出係統布（bù）置不平衡，將造成頂出力的（de）不平衡而使塑件變（biàn）形。因此，在設計頂出係統時應力求與脫模阻力相平衡。另外，頂出杆的截麵（miàn）積不能太（tài）小，以防塑件單位麵積受力過大(尤其在脫模溫度太高時)而使塑件產生（shēng）變形。頂杆的布（bù）置（zhì）應盡量靠近脫模阻力大的部位。在不影響塑件質量(包括使用要（yào）求、尺寸精度與外觀等)的前提下，應盡可能多設頂杆以減少塑件的總體變形。
    用（yòng）軟質塑料來生產大型深腔薄（báo）壁的塑（sù）件時（shí），由於脫模（mó）阻力較（jiào）大，而材料又較軟，如果完全采用單一的機械（xiè）式（shì）頂出方式，將使塑件產生變形，甚至頂穿或產生折疊而造（zào）成塑件報廢，如改用多元件（jiàn）聯合或氣(液)壓與機械式頂出相結合的方式效果會更好。