在製（zhì）造業高速發展的今天，如何降低模具開發周期長、成本高的問題，成為大（dà）家追求的一（yī）個新目標。 
產品（pǐn）設計 
1．板材選擇 
    在滿足整車強度要求的前提（tí）下，企業應盡量采用市場上較為常見、成熟的技術。例（lì）如，我公（gōng）司（sī）一款（kuǎn）前防撞梁內板製件材料選用瑞典刀口料DOCO860，因板材強度很高按照一般工藝開發的模具成形後開口回彈達8mm，弧度回彈達15mm。對於（yú）這些問題，我（wǒ）們隻能通過回彈補（bǔ）償進（jìn）行多次試驗，不僅周期長，而且材料（liào）浪費嚴（yán）重。 
2．產品結構 
    多車（chē）型開發時，應多考慮（lǜ）產品的通用性。另外，產品要簡化結構，避免模（mó）具工序增加或模具結（jié）構複雜化。 
3．同步工程的應用（yòng） 
    衝壓同步工程（SE）是（shì）在產品設計階段，衝壓工藝師先期（qī）介入（rù）進行產品工藝性分（fèn）析（xī），把錯誤和缺陷消除在設計階段（duàn），縮短模具的開發周期。運用同步工（gōng）程（chéng）之後省去了一（yī）個過程環節，使工裝製造在最短的時間內開始（shǐ），為製造（zào）提供充足的時間。 
生產工藝 
    目前企業采用的生產線有兩類：手動生產線與（yǔ）自動生產線。就（jiù）自動線而言，為保（bǎo）證生產廢料的自動滑落，滑料板與工作台的夾（jiá）角必須大於20°，加上自動線模具送料高度要求一致，最終為保證廢料能夠自由滑落，必須增加所有模具的高度。可是，對於整車來講，降低模（mó）具高度是節約模具開發成本有（yǒu）效的方法。采用手動生產線就不存在上麵涉及的（de）問題。各企業可以根據自身情況選擇生產方式和生產設備（bèi），最終實（shí）現小投入、大產出。 
1．模具工藝 
（1）先考慮落料工藝，後考慮拉延工藝 隨（suí）著（zhe）高強度鋼板在汽車（chē）生產中的運（yùn）用，為保（bǎo）證高強度板材能夠成（chéng）形，采用落料後成形方（fāng）法成功（gōng）機率較（jiào）高，落（luò）料與拉延（yán）相比沒有壓（yā）邊圈，材料利用率大大提升。但是拉延工藝容易確保產品品質（zhì），調（diào）試周期可以縮短。所以兩者應結合考慮後製（zhì）定最優工藝。 
（2）用套裁工藝進行落料生產 部分製件落料後的（de）廢料可以再次用於生產同等材質（zhì）的（de）小部件。 
（3）最大限度要求（qiú）實現左右件（jiàn）合（hé）模或（huò）一模多腔的方式，如果將左（zuǒ）右件（jiàn）合模生產隻需要在（zài）單件的模具寬度（長度）尺寸上增加對稱件的尺寸即（jí）為新工藝的模具外形尺寸。相比較來說可以節約一套導（dǎo）向機構，還使整（zhěng）體模具的重（chóng）量減少。對於窄長類零（líng）件建議使用一模多腔的方式進行生產。 
2．模具設（shè）計 
    模具（jù）結構設計中，有些結構是多餘的。例如為保證取件順暢，模具上往往（wǎng）保留氣動頂料裝置，這個在實際生（shēng）產中（zhōng）幾乎用（yòng）不到。 模具使用壽命的要求直接影（yǐng）響到模具的材料（liào）選擇。一般要（yào）求模具的（de）使用壽命為50萬衝次，但在目前多品種、中（zhōng）小批量生產中，模具使用壽命繼續按50萬衝次的（de）要求就（jiù）有些欠合理。可以適當降低模具壁厚，從而降低成本。 
    現在我國鑄造水（shuǐ）平較低，混合澆（jiāo）鑄難以實現。拿翻邊（biān）模（mó）具（jù）來說（shuō），工作部（bù）分材料一般選擇GM係列、MoGr合金以及空冷鋼（gāng）等高硬度、耐磨的材料。采用（yòng）拚合鑲塊結（jié）構，滿足模具的高壽命要求的前提下，可以根（gēn）據工作部分所（suǒ）需部件的大小選擇整體鑲塊或拚合鑲塊。