在很多情況下，模具加工完也會體現出加工的缺陷，導致模具性能下降，那如何（hé）減少（shǎo）模（mó）具加工缺陷呢？
    1、合理選擇和修整砂輪，采用白剛（gāng）玉的砂（shā）輪較好，它的性能硬而脆，且易產生新（xīn）的（de）切削刃，因此（cǐ）切削力小，磨削熱較小，在粒度上使用中等粒度，如46~60目較好，在（zài）砂輪硬度上采（cǎi）用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵性好（hǎo）可降低切削熱。精磨時選擇適當的砂輪十分重要，針對模具鋼材的高釩高鉬狀況，選用（yòng）GD單晶剛玉砂（shā）輪（lún）比（bǐ）較適合，當加工硬質合金、淬火硬度高（gāo）的材料時，優（yōu）先采用（yòng）有機粘結劑的金剛石砂輪，有機粘（zhān）結（jié）劑砂輪自磨性好，磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新材料的應用（yòng），CBN(立（lì）方氮化硼（péng）)砂輪顯示出十分好的加工效果（guǒ），在數控成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精加工，效果優於（yú）其它種類砂輪。在磨削加工中，要注意及時修整砂輪，保持砂輪的銳利，當砂輪鈍化（huà）後，會在工件表麵滑（huá）擦、擠壓，造成工件表（biǎo）麵燒傷，強度（dù）降低。
    2、合理使（shǐ）用冷卻潤滑液，發揮冷卻、洗滌、潤（rùn）滑的三（sān）大作（zuò）用，保持冷（lěng）卻（què）潤滑清潔，從而控（kòng）製磨削熱在允許範圍內，以防止工件熱變形。改善磨削時的（de）冷卻條件，如采用（yòng）浸油砂輪或內冷卻砂輪等措施（shī）。將切削液引入砂輪的中心，切削（xuē）液可直接進入磨（mó）削區，發揮有效的（de）冷卻（què）作用，防（fáng）止工件表麵燒傷。
    3、將熱處理後的淬火應力降低到最低（dī）限度，因為（wéi）淬火應力、網狀碳化組織在磨削力的（de）作用下，組織產生相變極易使工件產生（shēng）裂紋。對於高精度模具為了消除磨削的殘餘應力，在磨削後應進行低溫時效處理以提高韌性。
    4、消除磨削應力也可將模具在（zài）260~315℃鹽浴中（zhōng）浸1.5min，然後在30℃油中冷（lěng）卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力降低40%~65%。
    5、對於尺寸公差在0.01mm以內的精密模具的精密磨（mó）削要注意環境溫度（dù）的影響，要求（qiú）恒溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充（chōng）分考慮這一因素的影響。
    6、采用電解磨削加工（gōng），改善模具製造精度（dù）和表麵質量。電解磨削（xuē）時（shí），砂輪刮除氧化膜:而不是磨削金屬，因而磨削力小，磨削熱也小，不（bú）會產（chǎn）生磨削毛刺、裂紋（wén）、燒傷等現象，一般表麵粗糙度可（kě）優於Ra0.16μm；另外，砂輪的磨損置小，如磨削硬質合金，碳化矽砂輪的磨損（sǔn）量大（dà）約為磨削掉的硬質合金重量（liàng）的400%~600%，用電解（jiě）磨削時（shí），砂輪的磨損量隻（zhī）有硬質合金磨（mó）除量的50%~100%。
    7、合理選擇磨削用（yòng）量，采用（yòng）徑向進給量較小的精磨方法甚至精細磨（mó）削。如適當減少徑（jìng）向進給量及砂輪速度（dù）、增大軸向進給量，使砂輪與工件接觸麵積（jī）減少，散熱（rè）條件得到改善，從而有效地控製（zhì）表層溫度的提高。