在注塑生產過程中，模具溫度是影響部件質量高低的一個重要因素。一般而言，設置較高的模溫通常可獲得較高的部件表麵質量。冷/熱循環模（mó）具注塑技術是在（zài）注塑循環過程中，利（lì）用熱循環控製模具溫度的一種方法。該技術要求模具表麵的加熱溫度要在塑料的玻璃化轉變溫度(Tg)之上，以利（lì）於注塑，然後快速冷卻（què）模溫，使部件冷固，以（yǐ）便於頂出。
　　熱/冷循環模具（jù）注塑工（gōng）藝可極大提高注塑部件的表麵質量，另外由於減少了上漆、打磨等（děng）消除表麵瑕疵的二次加工工序，從而（ér）降（jiàng）低整個加工成本。在某些情況下，上漆或粉末塗覆皆（jiē）可（kě）省去。熱/冷模注（zhù）塑還可提高（gāo）玻纖增強結構性材料的表麵（miàn）光潔（jié）度，用在對製品表麵有高光澤要求（qiú）的場合。利用該技術可獲得的其他優點包括：降低模塑應力、減少或消除漩紋、熔接縫（féng）等缺陷，並提高（gāo）熔體的流動長（zhǎng）度，生產出薄壁製品。
1、工（gōng）作原理
　　傳統（tǒng）注塑機也可以利用熱/冷循環模具注塑工藝，首先，需要安裝一個特殊的輔助係統（tǒng）裝置，以實現模具表麵的快速加（jiā）熱和冷卻。需要用（yòng）到過熱（rè）水和（hé）蒸（zhēng）汽，有（yǒu）部分係統需外置一（yī）個鍋爐，以產生蒸汽，另外的一些係統則在控製裝置內形成蒸汽。
　　為（wéi）了有效地控製加工過程，必須在緊（jǐn）靠著模具的外表麵裝配多個熱電偶，以監控（kòng）溫度。模具、注（zhù）塑機（jī）、熱/冷控製裝置必須要求智能化連接，從而實現加工過程的穩定性。
　　在注塑循環周期的初始（shǐ）階段（duàn），蒸汽或過熱水（shuǐ）循環流（liú）動，加熱模具表麵，使模溫比樹（shù）脂的玻璃化轉變溫度高出10℃～30℃左右。當達到該設（shè）定溫度後，注（zhù）塑機獲得信號，將塑料熔體注入模腔內。待模腔（qiāng）充滿後即完成注射（shè），冷卻水循環流入模具，將塑料（liào）部件快速冷卻定型，然後頂出製品。設有一個閥門開關，輪流轉換（huàn）通入蒸汽或過熱水（shuǐ），或是冷卻水。在部件冷卻之後，打開模具並頂出部件，係統（tǒng）轉（zhuǎn）換開關重新轉為模（mó）具加熱階段。
2、模具設計的要點
　　決定熱/冷（lěng）循環模具注（zhù）塑工藝（yì）在整個循環加工周期內（nèi）能否成功的因素不僅與加工材質有關，同時也（yě）與模具的（de）設計（jì）樣式和結構有關。加熱和冷卻模具所（suǒ）需（xū）的時間由鋼材的（de）厚薄而定，對於熱交（jiāo）換循環來說，最好是將鋼材的厚度最小化。型腔與型芯可采（cǎi）用鑲嵌組裝的方式，優於在模板上（shàng）切割開挖的方式，這（zhè）樣就能減小模板（bǎn）厚度。為（wéi）了減小熱量損失和提高（gāo）熱效率，這些嵌件可（kě）以在型腔和型芯的托（tuō）模板上盡量使用氣隙和隔絕（jué）材料（liào）進行裝配（pèi）。
　　除了需減小模具鋼材用量之外，還需考慮模具冷熱（rè）交替的影響，模具製造所（suǒ）用的材（cái）質需有較高的導熱係數，如銅鈹合（hé）金或其他（tā）有較高（gāo）導熱（rè）性能的合金材料，以縮短加熱和冷卻模具表麵（miàn）所需的時間。另外，冷卻水通道設計要靠近模具表麵，從而加快響應時間（jiān）。然而，在大多數情況下（xià），這點會受到塑料製品幾何形狀的製約。設計采用保型冷卻（què）的方式就非常合理有（yǒu）效，即冷卻水管道的布置根據塑料部件的（de）表麵形狀（zhuàng）而設計。
3、技術優點
　　熱/冷循環模（mó）具注塑技術可極大地改善注塑部件的外觀質感，最具突出效果的是采用無定型樹脂加工（gōng）的部件，包括的樹脂種類有：PC樹（shù）脂、PC/ABS混料、PC/PBT混料。當模具表麵溫度高（gāo）於某種無定型樹脂的Tg之後，在注射階段，樹脂熔體不會結成一層皮，並且熔體（tǐ）可自由移動。其結果是：當熔體碰到模具表麵時不會（huì）凍結，這點與傳統（tǒng）的注塑工藝有所區別。
　　在充模時，有一層薄（báo）薄的聚合（hé）物熔體逸出，留在（zài）墊模板的外表麵，由此增加了部件的光澤度、降低表麵粗糙度。研究結果顯示，如果（guǒ）部（bù）件的光澤度提高（gāo）50%～90%，對於玻纖（xiān）增強材料來說，表麵粗糙度指數-Rmax可提高70%，相對於未填充材料的指數（shù）還要提高20%。
　　熱/冷模具注塑（sù）工藝對改（gǎi）善熔接（jiē）痕的（de）寬度（dù）和可見度有著積極的影響。曾經在同一模具上進（jìn）行了3種（zhǒng）不同材料（liào）的加工對比測試，結果顯示，采用傳統注塑工藝加工而成的製品，其表麵的熔接痕寬度大約在6～13微米之間，在熱/冷模（mó）具上注塑得到（dào）的製（zhì）品完全看不見熔（róng）接痕，而且檢測不（bú）出其寬（kuān）度。這個（gè）巨（jù）大的優點可省卻上漆等二次加工工序，特別適用某些（xiē）特殊場合（hé）。
　　製品內（nèi）殘存的注塑內應（yīng）力可引起部件翹曲，甚至縮短部件的使（shǐ）用壽命。傳統注塑的部（bù）件存在的內應力很高。四氯化碳屬於一種已知的可引起（qǐ）塑料部件產生應力開（kāi）裂的溶劑。采用熱/冷循環模具加工（gōng）的塑料部件內應力較低，使用這種溶劑也不會造成部件應力開裂，從而可省去部件使用前需進行的退火（huǒ）處理（lǐ）工（gōng）序（xù）。

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