近年來（lái），隨著我國工（gōng）業高速發展（zhǎn）極大地帶動了（le）塑膠模具行業。目前（qián），國內塑膠模（mó）具廠家由於技改投入（rù）大、起點（diǎn）高，正在向規模化、高水平方向發展，而民營塑膠模具廠家則異軍突起，發（fā）展迅（xùn）猛。

現（xiàn）如今，如何提高生產效率、縮短開發周（zhōu）期、提高塑膠模具技術水平、降低生產成本一直是（shì）塑膠模具廠家（jiā）麵臨的難題。

那麽塑（sù）膠模具廠（chǎng）如何提高生產效率和技術呢？

一、全過程實施並行工程

全過程實施並行工程是（shì）縮（suō）短塑膠模具開發周期非常（cháng）有效的途（tú）徑之一。所謂並行工（gōng）程就是塑（sù）膠模具開發過程中（zhōng）的各工序、各環節都要同步、並行、交叉進行，盡（jìn）量避免串行。

二、標準化設計與製造

塑膠模（mó）具設計標準（zhǔn）化（huà）首先要建立塑膠模具設計標準數據庫，包括單獨零件的標準零（líng）件、含有裝配結構的標（biāo）準部（bù）件、模架結構數據庫及典（diǎn）型塑膠模具結構數（shù）據庫，供技術人員設（shè）計塑膠（jiāo）模具時調用拷貝，提高設計效率和塑膠模具（jù）標準（zhǔn）件使（shǐ）用率，實（shí）現塑膠模具結構的規範化、係列化和標準化，使得塑膠模（mó）具標準化程度達70%以上。

三、精細化加工一（yī）次到位

精細化加工的目的是（shì）大（dà）大減少鉗工研修，一次工到位.降低反複加工、後序（xù）彌補、人工修整及模質量對鉗工技藝的依賴等。如上下模刃口間隙直加工到位，不用鉗工開間隙;衝孔凸/凹模直接裝無需（xū）調試：拉延模型麵的高光順性無接（jiē）刀痕跡，減少研合：內覆蓋件拉延模不用去刀痕，不推磨;凹圓角過切加工，不用清根等。通過精細化加工和（hé）采用高水平的標（biāo）準件，再使零件的加工基（jī）準和裝配基準一致，實現鉗工製（zhì）造的隻（zhī）裝不配少（shǎo）修，即（jí）所謂的“直接裝配法”，是現代塑膠模（mó）具生產的管理方向。

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