1.澆注係統設計原則

(1)澆注係（xì）統的設計對塑件質量的影（yǐng）響極大，首先澆口應設置在塑（sù）件上的（de）部位，同時盡可能不影響塑件的外觀。其次（cì）澆口位置和形式會直接影響塑件的成型質量，不合理的澆注係統會導致塑（sù）件產生熔接痕、填充不良、流痕（hén）等缺陷，甚至導致一副注塑模具的失敗。

(2)進料（liào）平衡原則在單型腔（qiāng）注塑模具中（zhōng），澆口位置距型腔各個部位的距離應盡量（liàng）相等，使熔體同時充（chōng）滿（mǎn）型腔的各個角落;在（zài）多型腔注塑模具中，到（dào）各型腔的分流道應盡量相等，使熔體能夠同（tóng）時填滿各型腔。另外，相（xiàng）同的塑件宜從相同的位置進料，以保證其互換性。

(3)體積很小原則型腔的排列（liè）盡可（kě）能緊湊，澆注係統的流程應盡可能短，流道（dào）截麵形狀和（hé）尺寸大小要合理，澆注係統體積越小（xiǎo）越好，具體來講有以下好處。

①熔體在澆注（zhù）係統中熱量和壓（yā）力的損失（shī）越少; 

②注塑模具的排氣負擔越輕; 

③注塑模具吸收澆注係統的（de）熱量越少，模具溫度控製越容易;

④熔（róng）體在（zài）澆注係統內（nèi）流動的時間越短，注射周期也越短; 

⑤澆注係統凝料越少，浪費的塑料越（yuè）少; 

⑥注塑模具的外形尺寸越小。

(4)周期很（hěn）短原則一模一腔時（shí），應盡量保證（zhèng）熔體在（zài）差不多相同的時間內充滿型腔的各個角落;一（yī）模多（duō）腔時，應保證各型腔在差不多相同的時間內（nèi）填滿。這樣既（jì）可以保證塑件的成（chéng）型質量，又可以（yǐ）使（shǐ）注塑周期很短。設計澆注係統時還必須設法減小熔體的阻力，提高熔體的填充速度，分流道（dào）要減少彎曲，需要拐彎時盡量采（cǎi）用圓弧過渡。但為了減（jiǎn）小熔（róng）體阻（zǔ）力而將流道表麵拋光至粗糙度很低的（de）做法往往是不可取（qǔ）的，原（yuán）因是適當的粗糙度可以將熔體前端的冷料留在流道壁(流道壁相當於無數個微（wēi）型冷料穴)。一般（bān）情況下，流道表麵粗糙度（dù）Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆注係統設計要點

設計澆注係統時，應（yīng）首先（xiān）考慮使得塑料熔體迅速填充型腔，減少壓力與熱量損失;其次應（yīng）從經濟（jì）上考慮，盡量減（jiǎn）少由於流道產生的廢料比例;應（yīng）容易修除塑件上的澆口痕跡。澆注（zhù）係統設計要點具體如下。

(1)澆口的位置應保證（zhèng）塑料流入型腔（qiāng）時，對著型腔中寬暢部位，即熔體應從（cóng）型腔的厚壁部位流入薄壁部（bù）位。如果熔體從薄壁部位流入厚壁部位，速度會很快下降，溫度也會急（jí）速下降，不利於填充。

(2)為避免塑料在流入型腔時直衝型腔壁、型（xíng）芯或嵌件，應保證塑料熔體能盡快流到型腔各部位，並避免（miǎn）型芯或嵌件變形。盡量避免使教件產生熔接痕，或使（shǐ）其縮接準產生在產品不重要的部位。

(3)洗口位置及其塑（sù）料流（liú）人方向，應使塑料在流人型院（yuàn）時（shí），能（néng）沿者型應平行方向均勻地流人，並有利於型腔內氣體的排出。如（rú）果（guǒ）生產時采用全自（zì）動操作，則必須保證流注係統凝料能夠和組件一起順利地自動脫模。汽注係統內應有良好的排（pái）氣結構（gòu）和充足的冷料穴，盡量少地將流注係統內（nèi）的空氣和冷料帶入型腔，影響塑件質量。有一模多腔時，應防（fáng）止將大小相差懸殊（shū）的塑件放（fàng）在同（tóng）一副注塑模具內。如果大小（xiǎo）塑件體積相差4倍以（yǐ）上，則很難做（zuò）到進料（liào）平衡。

(4)塑件投影麵積較大時，在設計澆注係統時，應避免在注（zhù）塑模具的（de）單麵開設澆（jiāo）口，否則會造成注塑時受力不均。

(5)注（zhù）塑模具澆注係統設計（jì）應考慮縮短生產周期，提高勞動生產率。

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