(1)酚醛塑料模具

①成型性好，適用於壓塑成型，部分適用於擠塑成型，個別適用於注射成型;

②含（hán）水分、揮發物，應預（yù）熱、排氣。不預（yù）熱者應提高模溫及成型壓（yā）力並注意排（pái）氣;

③收縮及方向性一般比氨基塑料模具大（dà）;

④模溫對流動性影響大，一般超過160℃時流動性迅速下降;

⑤硬化速度一（yī）般比氨基慢，硬化時放出熱量大，厚壁大型塑件內部溫度易過高，故易發生硬化不勻及過熱。

(2)氨基塑料模具（jù）

①成型收（shōu）縮率大，脲甲醛塑料模具等不宜（yí）壓注大型塑件;

②流動性（xìng）好，硬化速度快，故預熱及成（chéng）型溫度要（yào）適當，裝料、合模及加壓速度要快;

③含水分揮發物多，易吸濕、結塊，成型時應預熱幹燥，並防（fáng）止再吸濕，但過於幹燥則流動性下降（jiàng）。成型時有水分及分解物，有弱酸性，模具應鍍鉻，防止腐蝕，成型時（shí）應排氣;

④成型溫度對塑件（jiàn）質量影響較大（dà）。溫（wēn）度過高（gāo）易發生分（fèn）解、變色、氣（qì）泡、開裂、變形、色澤不勻;溫度低時流動性差，不光澤，故應嚴格（gé）控製（zhì）成型溫度;

⑤料細、質量體積大、料中充氣多（duō），用預（yù）壓錠成型大塑件時易發生波紋及流痕，故一般不宜（yí）采用（yòng）;

⑥性（xìng）脆，嵌件周圍易應力（lì）集中，尺寸穩定性差;

⑦儲存期長（zhǎng）、儲存溫（wēn）度高（gāo）時，會導（dǎo）致流動性迅速下降。

(3)有機矽塑料模具

①流動性（xìng）好，硬化速度（dù）慢，用於壓塑成型;

②要較高溫度壓製;

③壓塑（sù）成型後要經高（gāo）溫（wēn）固化處理 成型特性。

(4)聚矽氧烷

①主（zhǔ）要用於低壓擠塑成型（xíng），封裝電（diàn）子元件等。一般成型壓力為4至10MPa,成型溫度（dù）為 160至180℃;

②流動性（xìng）極好、易溢料、收縮小、儲存（cún）溫度高，流（liú）動性會迅（xùn）速下降;

③硬化速度（dù）慢、成型後需高溫（wēn）固化、易發生後收縮，塑件厚度大於10mm時應逐漸升溫和適當延長保溫時間，否則易（yì）脆裂;

④用於封裝集成電路等電子元件時，進料口位置及截麵應注意防止融料流速太快，或直接衝擊細弱（ruò）元件，並宜在進料口相對方向開設溢（yì）料槽，一般常用於一模多腔，主流道截麵不（bú）宜過小。

(5)環氧（yǎng）樹脂

①流動性好，硬化速度快;

②硬化收（shōu）縮小，但熱剛性（xìng）差不易脫模;硬化時一般不（bú）需排氣，裝料後應立即加壓;

③預熱溫度一般為80至100℃,成型溫度為140至170℃,成（chéng）型壓力一般為10至20MPa,保持時間一般在0.6min/mm;

④常適用於（yú）澆注成型及低（dī）壓擠塑成型，供封裝電子元件等。

(6)玻璃纖維增強塑料模具

①流動性（xìng）比一般塑料模具差，但物料（liào）滲入力強，飛邊厚，不易去除。故選擇分型麵時，應注意飛邊方向。上（shàng）、下模及鑲拚件宜取整體結構，若（ruò）采用組合結構，其裝配間隙不宜取大，上、下模可（kě）拆的成型零件宜取1T8至1T9級間隙配合;

②收縮小（xiǎo），收縮（suō）率一（yī）般取0.1%至0.2%,但有方向性，易出現熔接不良、變形、翹曲、縮孔、裂紋、應力集中和樹脂填料分布不勻等（děng）現象。薄壁件易碎，不易脫模，大麵積塑件易（yì）發生波紋及物料聚積等現象;

③成（chéng）型壓力（lì）大，物料滲擠力大，模具型芯和塑件（jiàn）嵌件應有足夠的強度，以防變形、位移與損壞（huài），尤其是細長型芯與型腔間空隙較小時更應注意（yì）;

④質量體積、壓縮比都比一般塑料模具大。故（gù）設計模具時應取較（jiào）大（dà）的加料室，一般物料體積取塑件體積的2~3倍;

⑤適宜於成型通孔，避免成型如直（zhí）徑5mm以（yǐ）下的盲孔（kǒng）。大型塑件（jiàn）盡量不設計小孔。孔間（jiān）距和孔邊距宜取大值，大密度排列的小孔不宜壓塑（sù）成型。成型（xíng）盲孔（kǒng）時，其底部應成半球麵或（huò）圓錐（zhuī）麵，以利於（yú）物料流動。孔徑（jìng）與孔深（shēn）之比一般取1:2至1:3;

⑥加壓方向宜選塑件投影麵大的方向，不宜選尺寸精度高的部位和嵌件、型芯的軸線垂（chuí）直方向;

⑦模具（jù）脫模斜度宜取1°以上。頂杆應（yīng）有足夠的強（qiáng）度，頂出力分布均勻，頂杆不宜兼作型芯（xīn）;

⑧快速成型料可在成型溫度下脫模，慢速（sù）成（chéng）型料的模具應有（yǒu）加熱及強冷卻的措（cuò）施。

1.熱塑性塑料模具

熱固性塑料模具設計（jì），熱塑性塑料模具質輕，密度為0.83至2.20g/cm3;電絕緣性好，不導電及耐電弧等;化學穩（wěn）定性好，能（néng）耐一（yī）般的酸、堿、鹽及（jí）有機溶劑;有良好的耐磨性和潤滑性;比強度高（gāo）;著色性好，東莞（wǎn）市（shì）馬馳科注塑（sù）模具廠可以采用噴塗、熱壓印等方法獲得各種外觀顏色（sè）的塑件;可以采用多種成（chéng）型方法加工，生產效率高。缺（quē）點主要是耐熱性差，熱膨脹係數大，尺寸穩定性差;在載荷作用下易老化等。

(1)聚苯乙烯(PS)

①無定形塑料模具，吸濕性小，不易分解，性脆易裂（liè），熱膨（péng）脹係數大，易產生內應力;

②流（liú）動（dòng）性較好，溢邊值0.03mm左右;

③塑件壁厚應均勻，不宜有嵌（qiàn）件、缺口、尖角，各（gè）麵應圓滑連接（jiē）;

④可用（yòng）螺杆或柱塞（sāi）式注（zhù）射（shè）機加（jiā）工，噴嘴可用直通式或自鎖式;

⑤宜用高料溫，高（gāo）模溫，低注（zhù）射壓力，延長注射時間有利於降低內應力，防止縮孔、變形，但料（liào）溫高易出銀絲，料溫低或脫模劑多則透明性差;

⑥可采用各種形式澆口，澆口與塑件應圓弧連接，防止去除澆口時損壞塑件。脫模斜度（dù）宜取（qǔ）2°以上（shàng），頂出均（jun1）勻以防脫模不良（liáng）發生（shēng）開裂、變形，可用熱澆道結構。

2.注塑模具設計注意事項：

①塑件形狀及壁厚特別應考慮有利於料流暢通填充型腔，盡（jìn）量避免尖角、缺口。

②脫（tuō）模斜度應取大，含纖維（wéi）15%的可取（qǔ）1°至2”，含纖維30%的可取（qǔ） 2"至3” 當（dāng）不允許有（yǒu）脫模斜度時則應避免強行脫模，宜采用橫向分（fèn）型結構。

③澆注係統截麵宜大，流程平直而短，以利於纖維（wéi）均勻分散。

④設計進料口應考（kǎo）慮防止填充（chōng）不足，異向性變形，纖維分布不勻，易產生熔接痕等因素。進料口宜取薄（báo）膜、竃（zào）薄、扇形、環形及多點式以使料流亂（luàn）流，纖維分散，以減少（shǎo）異向性，不取針狀（zhuàng）進料（liào）口，進料口截麵可適當增大，其長度應短。

⑤模具型芯、型腔應有足夠剛性（xìng）及強度。注（zhù）塑模具應淬硬、拋光，選用耐磨鋼（gāng）材，易磨損部位應便於修換。

⑥注塑模具應設有排氣溢料槽，並宜設於易發生熔接痕部（bù）位。

⑦頂出（chū）應（yīng）均勻有力，便於修換。

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