產品完成一個成形周期後開模，產（chǎn）品會包裹在模具的一邊，必（bì）須將（jiāng）其從（cóng）模具上取下來，此工作（zuò）必須由頂出係統（tǒng）來（lái）完成．它（tā）是整套模具結構中重（chóng）要組成部分，一般由頂（dǐng）出，複位和頂出導向等（děng）三（sān）部分組成．

 

1、按動力來分

1、手動頂出: 當（dāng）模具開模後，由人工操縱頂出係統頂出（chū）產（chǎn）品．它可使模具結構（gòu）簡化，脫模平穩，產品不易變形．但工人勞動強度大，生產率低，適用範圍（wéi）不廣．一般在（zài）手動旋出螺紋型芯（xīn）時使用．　

 

2、機動頂出: 通過注射機動力或加設之馬達來推動脫模機構頂出產品，它可通過機台上（shàng）的頂杆推頂針板，來達到脫模目的．也可在公（gōng）母模板上安裝定距拉杆或鏈（liàn）條，靠開（kāi）模力拖動頂出（chū）機構頂出產品（pǐn），調模時必須注意控製開（kāi）模行程，適（shì）用（yòng）於頂出係統在母模側之模具．

 

3、液壓頂出（chū）: 在模具上安裝專用油缸，由注射（shè）機控（kòng）製油缸動作，其頂出力速度和時間都可通過液壓係統來調節，可在合（hé）模之前頂出（chū）係統先回位．

 

4、氣動頂出: 利用（yòng）壓縮空氣在模具上設置氣道和細小的頂（dǐng）出氣孔（kǒng），直接將產品吹出．產品上不（bú）留頂出痕跡，適用於薄件或長（zhǎng）筒形產品．

 

2、按模具結構分

一次頂出機構，二次頂出機構，母模頂出機構，澆（jiāo）注係統頂（dǐng）出機構，螺（luó）紋頂出機（jī）構等．

 

設計原則（zé）:

1、選擇分模麵時盡量（liàng）使產品留在有脫模（mó）機構的一邊，

2、頂出力和位置平（píng）衡，確保產品不變形，不頂破．

3、頂針須設在不影（yǐng）響產品外觀和功能處．

4、盡量使用標準（zhǔn）件，安全（quán），可（kě）靠有利於製造和更換．

頂出係統形式多種多樣，它與產品之（zhī）形狀（zhuàng），結構和塑料性能有關，一（yī）般有頂杆，頂管（guǎn），推板，頂出塊，氣壓，複合式頂出（chū）等．

 

3、頂杆

它是（shì）頂出（chū）機構中最簡單，最（zuì）常見的一種形（xíng）式，其截麵積形式主要有如下：

1.圓形因圓形製造加工和修配方便，頂出效果好，在生產中應用最廣泛．但圓形頂出麵積相（xiàng）對（duì）較小，易產生（shēng）應力集（jí）中（zhōng），頂穿產品，頂（dǐng）變形等不（bú）良．在脫模斜度小，阻力大等管形，箱形產品中盡量避免使用．當頂杆較細長時，一般設（shè）置成台（tái）階形（xíng）的有托頂針，以（yǐ）加強剛度（dù），避免彎曲和折斷．

 

設計要點:

1、頂出位置應設（shè）置在阻力大處，不可離鑲件或型芯太近，對於（yú）箱形類（lèi）等深腔（qiāng）模具．側麵阻力最大，應采用（yòng）頂麵和側麵同時頂出方式，以免產品（pǐn）變形頂破（pò）．

2、產品（pǐn）阻力均衡時，頂杆應對稱設置，使受力平衡．

3、當有細而深（shēn）之加強筋時，一般在其底部（bù）設（shè）置頂杆．

4、若模具上有鑲件（jiàn），頂針設（shè）在（zài）其上（shàng）效果更佳．

5、在（zài）產品進膠口（kǒu）處避免設置頂針，以免破裂．

6、當產（chǎn）品表麵不允許有頂出痕跡時，可設置頂出耳再剪除．

7、對於（yú）薄（báo）肉產品在分流道上設置頂針（zhēn），即可將產品帶出．

8、頂針與頂針（zhēn）孔配合，一般（bān）為間隙配合（hé）．如太鬆易產（chǎn）生毛（máo）邊，太緊易造成卡死．為利於加工和裝配，減少摩擦麵，一般在（zài）模仁上預留10—15mm之（zhī）配合長（zhǎng）度，其餘部分擴孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防止頂針在生產時轉動，須將其固定在頂針板上，其形式多種多樣，須根據頂針大（dà）小，形狀，位置（zhì）來具體確定，在此不一一列舉．

10、頂出係（xì）統（tǒng）托模以後在（zài）進行下（xià）一周期生產時，必須退回原處，其形式主要有強製回（huí）位，拉杆回位，彈簧回位，油缸等．

 

4、頂管

又叫司筒或套筒頂針，它適用於環形筒形（xíng）或帶中心孔之產（chǎn）品頂出．由於它是全周接觸，受力均勻（yún），不會使產品（pǐn）變（biàn）形，也不易留下明顯頂出痕跡，可提（tí）高產品同心度（dù）．但對於周邊肉（ròu）厚較薄之產品避免使用，以免加工（gōng）困難和強度減弱，造成損壞．

 

5、推（tuī）板

此形式適用於各種容器，箱形，筒形和細長帶中心孔之薄件（jiàn）產品．它頂出（chū）平穩均勻，頂出力大，不留頂出痕（hén）．一般會有（yǒu）固定連接，以免生產中或托模時將（jiāng）推板推落．但隻要導柱足夠長，嚴格控製托模行程（chéng），推板也可不（bú）固（gù）定（dìng）．

 

推板與型芯之間的配合須順暢，防止摩擦或卡死，也必須防止塑料滲入間隙中，當產品為盲孔時，會因真空吸附造成脫模困（kùn）難和產品變形，一般會在公模上設置一菌形閥，在頂出時菌形閥打開，進入空氣，使脫模順暢．它可用彈簧回位，也可跟頂出裝置連在一起兼作（zuò）頂杆作用．

 

6、頂出塊

有些帶（dài）突緣或尺寸較大之產品，為便於加工和脫（tuō）模，常設（shè）計成頂出塊（kuài）形式頂出．大多其平麵為分模麵，下麵有兩支或數支較大直徑頂杆（gǎn）連接，頂出麵（miàn）積（jī）較大，平穩．在有成形（xíng）麵（miàn）和尺寸較大之模（mó）具中應（yīng）用較廣泛．

 

7、氣壓頂出

當產品為深腔薄肉件時，用壓縮（suō）空（kōng）氣頂出，簡單而有效（xiào）．可在公模（mó）仁上設置一些（xiē）細小進氣孔，也可設置菌形杆，開模後通入（rù）5—6個大氣壓之（zhī）壓縮空氣，使彈簧壓縮開啟閥門，高壓（yā）空氣進入產品與公模仁之間，使產品脫模．但對於箱形產品，因（yīn）氣體進入會使側壁橫向摳張，而使空氣漏掉，這時應（yīng）配與推板配合使用．

 

8、複合頂出

受產品形狀（zhuàng）影響（xiǎng），多數模具采用兩種以上頂出方式，以便達到理想的頂出效果，具體形式須根據產品和模具結構來定，在此不作具（jù）體敘述．

 

9、其它頂出方（fāng）式

9.1點狀進膠澆道自動脫落

點澆口在母模一邊，為取出（chū）膠道，須加設一分型麵．開模後一般由人（rén）工取（qǔ）出膠道（dào），造（zào）成操（cāo）作（zuò）麻煩（fán），生（shēng）產率降低，為適（shì）應自動（dòng）化生產，最好設計（jì）成自動脫落裝置，使膠道在頂（dǐng）出時自動脫落（luò）．

 

a.側（cè）凹拉斷  在分流道（dào）盡頭鑽一斜孔，開模後拉出（chū）膠（jiāo）道，由中心頂杆頂出．

b.拉料杆拉斷  由拉料杆拉出膠道，開模一定行程後限（xiàn）位杆帶動推板將膠道推（tuī）落．

c.母模推板推脫  開模（mó）時母模板與母模推（tuī）板先分型，膠道留在母模板與母模一起移動一定行程後，限位杆限製推板移動，推板與模板分開，膠道被拉斷而自動脫落．

 

d.頂（dǐng）針拉斷  對於細長深腔模具（jù），可在母模設置一頂出係統，開模後（hòu）以限位杆行程使頂針反向（xiàng）頂出膠道，產品由推板推（tuī）出，此方式與開模行程有關，應用較特殊．

 

9.2母模側頂出方式

一般的產品（pǐn）都（dōu）會（huì）留在公模側頂出（chū），但有些產品因形狀（zhuàng）特殊或（huò）產品特殊要求，頂出裝置必須設在母模．因母模是固定（dìng）的機台，頂杆無法作用在頂板上，必須借助開模力或外力來完（wán）成．常見的有油缸（gāng），電動，拉勾等．

 

9.3螺紋頂出

因螺紋與一般產品形狀特（tè）殊，必（bì）須旋轉頂出或側向脫模，根據產品複雜程度和產量，一般有采用手動和機動兩（liǎng）種方式．

 

1）強製脫螺紋

a. 對於本身彈性強之塑料(PP . PE)，可利（lì）用其彈性進行強製脫模而不會損壞螺牙．

 

b. 用具有彈性的珪橡膠做成螺紋（wén）型芯，開模時用（yòng）彈簧先退出型芯中頂杆，使橡膠型芯產生向內（nèi）收縮，再用（yòng）頂針將產（chǎn）品（pǐn）脫出．此方式能簡化模具結構，但橡膠型（xíng）芯壽命較短，隻適用於小批（pī）量生產．

 

c. 有些螺紋可通過半圓滑塊或型環（huán）成形，用兩個對半滑塊合起來組（zǔ）成完整螺紋或（huò）產品（pǐn）頂出後用手，

 

2）電機將螺紋旋出．

螺紋（wén）脫出時必須作相對轉動，模（mó）具上必須要有止轉裝置來保（bǎo）證．

 

a. 外部止動  模具母模設有止轉（zhuǎn）花紋，公（gōng）模仁回轉時產品可（kě）自動脫落．

b. 內部止動  有內螺紋之產品在公模仁頂麵設置止轉形（xíng）式，脫模時止動模仁旋轉並軸向（xiàng）頂出螺紋可脫出，注意止動模仁螺距必須與產品（pǐn）螺距一致．

 

c. 產品端麵止動  在產品端麵設置止動（dòng）小凸點，型芯旋轉時推板將產品頂（dǐng）出．

小型（xíng）產（chǎn）品有（yǒu）側澆（jiāo）口時，隻頂出膠道也可將產品帶出，但對（duì）於軟性（xìng）塑料則避免使用．

 

型芯旋轉（zhuǎn）驅（qū）動方式  常用的有人工，電動（dòng），油缸，氣缸，液壓馬達及大螺距絲杆螺母驅動等方式（shì），一般來講，旋轉（zhuǎn）機構（gòu）在設計時，產品有幾扣螺紋，螺紋型芯就必須轉幾圈．

 

冷卻係統

 

冷卻係統之設計規則 設計（jì）冷卻係統的目（mù）的在於維持模具適當（dāng）而有效率的冷卻（què）。冷（lěng）卻孔（kǒng）道應使用標準尺寸，以方便加工與組裝。設計冷卻（què）係統時，模具設計者必須根據塑件的肉厚與體積決定下列設計參數（shù）：冷卻孔道（dào）的位置（zhì）與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配（pèi）置與冷卻係（xì）統之設計規則。

設計冷（lěng）卻係統的目的在於維持適當而（ér）有效率的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以方便加工與組裝。設計冷卻係統時，模（mó）具設計者必（bì）須根據塑件（jiàn）的（de）肉厚與體積決定下列設計參數：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道（dào）的配（pèi）置與連接、以及冷卻劑的流動速率與熱傳性質。 

1、冷卻管路的位置與尺（chǐ）寸 
要維持經濟有效的冷卻時間，就應避免塑件肉（ròu）厚過大。塑件所需的冷卻時間隨其肉厚增（zēng）加而急速增長。塑件肉厚應該盡可能維持（chí）均勻，例如圖6-56的設計。冷卻孔（kǒng）道（dào）最好設置是在（zài）公模塊與母模塊內，設在模塊以外的冷卻孔道比較不易（yì）精確地冷卻模具。

 

通常，鋼模的冷卻孔道與模具表麵、模穴或模心的距（jù）離應維持為冷（lěng）卻（què）孔道直徑的1~2倍，經驗（yàn）要求，鋼材冷卻孔道要維持（chí）1倍直徑的深度（dù），鈹鋼合金要1.5倍直徑的深度（dù），鋁材（cái）要2倍直徑的深度。冷卻孔（kǒng）道之間的間距應維持3~5倍直徑。冷卻孔道直徑通常為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所示。

                                                

 

2、流動速率與熱傳 
塑件兩（liǎng）側的溫度應維持在最小的差異，緊配塑件溫差應維持（chí）在10℃以內。當冷卻劑之流動從層流轉變為擾流，熱傳效（xiào）果變佳。層流在層與層之間僅以熱傳導（dǎo）傳熱；擾流則以（yǐ）徑向方向質傳，加上熱傳導和熱對流兩種方式傳熱，結果，熱傳效率顯者增（zēng）加（jiā），如圖6-58所示。應注意確保冷卻管路之各部份的冷卻劑都是擾流。

當冷卻劑到達擾流流動狀態後，流速的增（zēng）加對於熱傳的改善很有限，所以，當雷諾數超過10,000時，就不須再增加（jiā）冷卻劑的流動速率，否則，隻會小幅地改善（shàn）熱傳，卻（què）造成冷卻管路的高壓力，需要更高的幫浦費用。圖6-59說明了一旦冷卻劑變成（chéng）擾流後，更（gèng）高的冷媒流（liú）動速率並（bìng）無法改善熱傳速率或冷卻時間，但是壓力降與幫浦（pǔ）成本卻（què）顯著提高。

 

冷卻（què）劑會向阻力最低的路徑流動。有時候可以（yǐ）嚐試（shì）使用限流塞將冷卻劑引導流向熱負荷較（jiào）高的冷卻孔道。氣隙（xì）會降低熱傳效率，因此，應嚐試消除鑲埋件與模板之間的氣隙，以及（jí）冷卻（què）管路內的氣泡。 

模流分析軟件的冷卻分析可以協助發現與修正靜（jìng）止冷卻管路和快捷方式冷卻（què）管路，以及冷卻管路的高壓（yā）力降。

 

排氣係統

 

注塑（sù）模的排氣是模具設計中的一個重要問題，特別是在快速注塑成型（xíng）中對（duì）注塑模的排氣（qì）要求就更加嚴格。 

1、注（zhù）塑模（mó）中氣體的來源： 
1、澆注係（xì）統和模具型腔中存有（yǒu）的空氣。 
2、有些原料含（hán）有未被幹燥（zào）排除（chú）的水分，它們在高溫下氣化成水蒸氣。 
3、由於注塑時溫度過高，某些性質不穩定的塑料發生分解（jiě）所產生的氣體（tǐ）。 
 4、塑料原料中的某些添加劑揮發或相互發（fā）生化學反應所生成的氣體（tǐ）

 

2、注塑模的排氣不良，將會給塑件的質量等諸多方麵帶來一係列的危害。主要表現如下： 

1、在注塑過程中，熔體將取代型腔中的氣體，如果氣體排出不及（jí）時，將會造成熔體充填困難，造成注射量不足而不能充滿型腔。 

2、排除不暢的（de）氣體會在型腔內形成高壓，並在一定的壓縮程度下滲人塑料內部（bù），造成氣孔、組織疏鬆、空洞、銀（yín）紋等質量缺陷（xiàn）。 

3、由於氣體被高度壓縮，使（shǐ）得型腔內溫度急劇上升，進（jìn）而引起周圍熔（róng）體分解、燒灼、使塑（sù）件出現局部碳化和燒焦現象。它主要出現在兩（liǎng）股熔體的（de）合流處（chù），死角（jiǎo）及澆口凸緣處。 

4、氣體的排除不暢，使得進（jìn）入各（gè）型腔的熔體速度不同，因此，易形成流動痕（hén）和熔合痕，並使塑件的力學性能降低。 

5、由於型腔中氣體的阻礙，會降低充模速度，影響成型周期，降（jiàng）低生產效（xiào）率。

 

3、排（pái）氣槽設計要（yào）點：

1、排氣槽盡（jìn）量放在分型麵的凹模一邊，方便模具的製造與清（qīng）理；

2、盡量設在料流末端和塑件壁（bì）厚較大部分；

3、排氣方向不應朝向操作人員，並（bìng）應加工成曲線或折彎狀態，以免氣體噴射時燙（tàng）傷工人；

4、排氣槽寬度常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料不進入排（pái）氣槽（cáo）為宜。

 

4、排氣係統的（de）方式：

 

1.開設排氣槽

排氣槽通常開設（shè）在型腔一側，圍繞型腔開設或在熔體（tǐ）最後充滿（mǎn）部位。

排（pái）氣通道尺寸：排氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大  長：根據需要而定

排氣（qì）道C 深：可取1mm  寬：可大於5mm  長：連通至模板邊界

 

分型麵排氣

模具流道排氣

2 抽真空排氣

     這種方式要（yào）求模具的分型麵溫和（hé）要好，通過氣（qì）孔將模腔內放入氣體抽淨。但需要（yào）配備抽真（zhēn）空設備，增加模具成本，一般不采用。

 

3 利用（yòng）間隙排氣

1）鑲（xiāng）拚零（líng）件的配合麵間隙，如型腔、型芯鑲（xiāng）塊。

2）側（cè）向抽芯零件間隙

3）頂出零件配合間隙（推杆、塊）

4）分型麵間隙（粗糙度一般）利用間（jiān）隙排氣時，使用時間長了，間隙（xì）可能堵塞，應定期清理，保持暢通。

 

4 利用多孔金（jīn）屬（shǔ）排（pái）氣

近年來新發展的一種內部具有均勻的相互連通的孔（kǒng）隙（xì）結構的金屬材料---多孔金屬，對模具型腔的排氣（qì）具有很好的效果。當型腔某（mǒu）些部位（wèi）排氣困（kùn）難時，可（kě）循用多孔金屬製作型腔鑲塊，排（pái）氣效果十分明顯。模具使用時應注意維護與清理，保持氣孔暢通。

 

5 混合排氣

通常是開（kāi）設排氣通道和間隙排氣混用。

塑料的溢（yì）邊值（zhí）與排氣間隙，排氣係統應保（bǎo）證氣體順利逸出，塑料熔體不（bú）能流出。

 

塑料材料的溢邊值可分為如下三種：

低粘度材料不產生醫（yī）療的間隙（xì）為：0.01~0.03mm

中粘度材料不產生醫療的間隙為：0.03~0.05mm

高粘度材（cái）料不產生醫療（liáo）的間隙為：0.05~0.08mm

 

常用材料的模具排氣間隙如下：

材料	排氣間隙
PE	0.015mm
PA	0.01mm
PP	0.015mm
PS	0.015mm
PC	0.01~0.025mm
POM	0.01~0.025mm
PET	0.01~0.03mm
ABS	0.025mm

 

抽（chōu）芯係統

 

當塑料製品側壁帶有通孔凹槽，凸台時，塑料製品不能直接從模具內脫出，必須將（jiāng）成型孔，凹槽及凸台的成型零件做成活動的，稱為（wéi）活動型芯。完成活動型抽出和複位的機構叫做抽苡機構。

 

1、抽芯機構的分類（lèi）

 

1.機動（dòng）抽芯  

開模時，依靠（kào）注（zhù）射檢的開模動作，通過抽芯（xīn）機（jī）來帶活動型（xíng）芯，把型芯抽出。機動抽芯具有脫模力大，勞動強度小，生產率高和操作方便等優（yōu）點，在生產中廣泛采用。按（àn）其傳動機構可分為（wéi）以下幾種：斜（xié）導柱（zhù）抽芯，斜滑塊抽芯，齒輪齒條抽芯等。

 

2.手動抽芯

開模時，依（yī）靠人力直接或（huò）通過傳遞零件的作用抽出活動型（xíng）芯（xīn）。其缺點是生產，勞動強度大（dà），而且由於受到限製，故難以得到大的抽芯力、其（qí）優點是（shì）模具結構簡單，製造方便，製造模具周期短，適用於塑料製品試製和小批量生產（chǎn）。因塑料製品特點的限（xiàn）製，在無法采用機（jī）動（dòng）抽芯時，就必須采（cǎi）用手動抽芯。手動抽芯（xīn）按其傳動機（jī）構又可分為以下幾種：螺紋機（jī）構抽芯，齒輪齒條抽芯，活動鑲塊芯（xīn），其他抽芯等。

 

3．液壓抽芯

活動型（xíng）芯的，依靠液壓筒進行，其優點（diǎn）是根據脫模力的大小和抽芯距的（de）長短可更換芯液壓裝置，因（yīn）此能得到較大的脫模力和較長的抽芯距，由於使（shǐ）用高壓液體為動力（lì），傳（chuán）遞平（píng）穩。其缺點是增加了操作工序，同時（shí）還要有整套的抽芯（xīn）液壓裝置，因（yīn）此，它（tā）的使用範圍（wéi）受到限製，一般很小采用。

 

2、 斜導柱抽（chōu）芯機構設計原則：

1、活動型芯一般比較小（xiǎo），應牢固裝在滑塊上，防止在抽芯進鬆動滑脫。型芯與滑塊連接有一定的（de）強度和剛度。

2、滑塊在（zài）導滑槽中滑動要平穩，不要發生卡住，跳動等（děng）現象。

3、滑塊限位裝裝置要可靠，保證開模後滑塊停止在一定而不任意滑動（dòng）。

4、鎖緊塊要能承受注射時向壓力，應選用可靠的連接方式（shì）與模板連接。鎖緊塊和模（mó）板可做成一體。鎖緊塊的斜角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否（fǒu）則斜導（dǎo）柱無法帶動滑塊運動。

5、滑（huá）塊完成抽芯運動後，仍停留在導滑槽內，留在導滑槽內的長度不應小於滑塊全長的-4、3，否財（cái），滑塊在開始複位時容易傾斜而損壞模具。

6、防止（zhǐ）滑塊設在定模的情況下，為保證塑料製品留在定模上，開模前必須先抽出側向型芯，最好采取定（dìng）向定距拉緊裝置。

3、斜滑塊抽芯機（jī）構設計

塑料製品側麵的凹穴或凸台較淺，所（suǒ）需（xū）的（de）抽芯距不大，但所需的脫模力較大時（shí），可選用斜滑塊抽芯結構。這（zhè）種斜滑塊抽（chōu）芯結構的特點是：當推杆推動斜（xié）滑塊（kuài）時，推杆及（jí）抽芯（或分型）動作同時進行。

因（yīn）斜滑塊剛性好，能承受（shòu）較大的脫模力，因此，斜（xié）滑塊的斜角比斜導（dǎo）柱的斜角稍大，一般斜塊（kuài）的（de）斜角不（bú）能大於30°，否則（zé）易發生故障。斜滑塊推出長度一般不超過導長度的2/3,如果太長（zhǎng），會影響斜滑塊的導滑。  因為斜塊抽芯結構簡單，安全可靠，製造比較方便。因此，在塑料射模具中應用廣泛。

1、斜滑塊的導滑及組合形式。按導滑部（bù）分形狀（zhuàng）可分為矩形，半圓形和燕尾形。

2、斜滑塊的組合形式  斜滑塊的組合，應考慮抽（chōu）芯方向，並盡量保持塑料製品（pǐn）的外觀美不使塑料製品表麵留有明顯的痕跡。同時還要（yào）考慮滑塊的組合部分有足夠的強度。如果塑料（liào）製品外形有轉（zhuǎn）折處，則斜滑塊的拚縫線應與塑料製（zhì）品的折線重（chóng）合（hé）。

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