塑膠模具開發（fā）係統又稱流（liú）道係統，它是將（jiāng）塑（sù）料熔體由注射機噴嘴引向型腔（qiāng）的一組進料通道，通常由主流道、分流道、澆口和冷料穴組（zǔ）成。它直接關係到塑料製品的（de）成型質量和生產效（xiào）率。

1、塑膠模具開（kāi）發澆口
它是接通（tōng）主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可（kě）以與主流道(或分流（liú）道)相等，但（dàn）通常都是縮小的。所以（yǐ）它是整個流（liú）道係統中截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影（yǐng）響很大。

2、塑膠模具（jù）開發主流道
它是模具中連接注射機（jī）射嘴至分流道或型（xíng）腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便（biàn）與（yǔ）噴嘴銜接。主流道進口（kǒu）直（zhí）徑應略大於噴（pēn）嘴直徑(O．8mm)以避免溢料（liào），並防止兩（liǎng）者因銜接不準而發生的堵截。進口直徑根據製品大小而定，一般（bān）為4-8mm。主流道直（zhí）徑應向內（nèi）擴大（dà）呈3°到5°的角度（dù），以便流道贅物的脫模。

3、塑膠模具開發分（fèn）流道
它是多槽模中連接（jiē）主流（liú）道和各（gè）個型腔的通道。為使熔料以等速（sù）度充滿各型腔，分流（liú）道在塑模上（shàng）的排列應成（chéng）對稱和等距離（lí）分布。分流道（dào）截麵的形狀和尺寸（cùn）對塑料熔體的流動（dòng）、製品脫模和模具製造的難易都有影響。如果按相等料量的流動（dòng）來說，則以圓形（xíng）截麵的流道阻力最（zuì）小。但因圓柱（zhù）形流道的比（bǐ）表麵小，對分流道贅物的冷卻不（bú）利，而且這種分流（liú）道必須（xū）開設（shè）在兩半模上，既費工又（yòu）易對準。因此，經常采用的（de）是梯形或半圓形截麵的分（fèn）流（liú）道，且開設在帶有脫模杆的一半模具上。流道表麵（miàn）必須拋光以減少流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定於塑（sù）料（liào）品種，製品的尺寸和厚度。對大（dà）多數熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小截（jié）麵積，以免增加（jiā）分流（liú）道贅物和延（yán）長冷卻時間。

4、塑膠模具開發冷料穴
它是設在主流道末端的一個空穴，用以捕（bǔ）集射嘴端（duān）部兩次注（zhù）射之間所產生的冷料，從而防止（zhǐ）分流道或澆（jiāo）口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則（zé）所製製品中（zhōng）就（jiù）容易產生內應力（lì）。冷料穴的直徑（jìng）約8一（yī）lOmm，深度為6mm。為了便於（yú）脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部（bù）宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便（biàn）脫（tuō）模時能順利拉出主流道贅物。

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