機械拋光

機械（xiè）拋光（guāng）是（shì）靠切削、材料表麵（miàn）塑（sù）性變形（xíng）去掉被拋光後的凸部而得到（dào）平滑麵的拋光方（fāng）法，一般使用油石條、羊（yáng）毛輪、砂紙（zhǐ）等（děng），以手工操作為主（zhǔ），特殊零件如（rú）回轉（zhuǎn）體表（biǎo）麵，可使用轉台等輔助工具，表麵質量（liàng）要求高的可采用超精研拋的方法（fǎ）。超精研拋是（shì）采用特製的磨（mó）具，在含有磨料（liào）的研拋液中，緊壓在工件被加（jiā）工表麵上，作高速旋轉運動。利用該技術可以達到 Ra0.008 μ m 的表麵粗糙度，是各種拋光方（fāng）法中最高的（de）。光學鏡片模具常采（cǎi）用這種方法。

化學拋光

化（huà）學拋光是讓材（cái）料在化學介質中表麵微觀凸出的部分較凹部分優先溶解，從（cóng）而得到平滑麵。這種方法的主要優點（diǎn）是不需複雜設備，可以拋光形狀複雜的工件（jiàn），可以同時拋光很多工件，效率高。化學（xué）拋光的核心問題是拋光液的配製。化學拋光得到的表麵粗糙（cāo）度一般為數 10 μ m 。

電解拋光

電解拋光（guāng）基本原理與化（huà）學拋光相同（tóng），即靠選擇性的溶解材料（liào）表麵微小凸出部分，使表麵光滑。與化學拋光相比，可以消除陰極反應的影響，效果較好（hǎo）。電化學拋光（guāng）過（guò）程分為兩步：

1、宏觀整平溶解產物向電（diàn）解液中擴散，材料表麵（miàn）幾何粗糙（cāo）下降， Ra > 1 μ m 。

2、微光平整陽極極化，表麵光亮度提（tí）高， Ra < 1 μ m 。

超聲波拋光

將工件放入磨料懸浮液（yè）中並一（yī）起置（zhì）於超聲波場中，依靠超聲（shēng）波的振蕩作用，使磨料在工件（jiàn）表麵磨削拋光。超聲波加工（gōng）宏觀力小，不會引（yǐn）起（qǐ）工件變形，但工裝製作和安裝較困難。超聲波加工可以與化學或電化學方法結合。在溶液腐蝕、電解的基礎上，再施加超聲波振（zhèn）動攪拌溶液（yè），使工件表麵溶解產物脫離，表麵附近的腐蝕或電解質均勻;超聲（shēng）波在液體（tǐ）中的空化作（zuò）用還能夠抑製腐蝕過程，利於表麵光亮化。

流體拋光

流體拋光是（shì）依靠高速流動的液體及其攜帶的磨粒衝刷工件表麵達到拋光的（de）目的。常用方（fāng）法有：磨料噴射加工、液體噴射加工、流體動力研磨等。流體動力研磨是由液壓驅動，使攜帶磨粒的（de）液體介質（zhì）高速往（wǎng）複流過工件（jiàn）表麵。介質主要采用在較低（dī）壓力下流過性好的特殊化合物(聚合物狀（zhuàng）物質)並摻上磨料製成，磨料可采用碳化矽粉末。

磁研磨拋光

磁研磨拋光是利用磁性磨料在磁場作用下（xià）形成磨料刷，對工件磨削加工（gōng）。這種方法（fǎ）加工效率（lǜ）高，質量好，加工條件容（róng）易控（kòng）製，工作條件好。采用合適的磨料，表麵粗糙度可以達到 Ra0.1 μ m 。

在塑料模具加工中所說的拋光與其他行業中所要求的表麵拋光有很（hěn）大的不同，嚴格來說，模具（jù）的拋（pāo）光應該（gāi）稱為鏡麵加工。它不僅對拋光本身有很高的要求並（bìng）且對（duì）表麵平整度、光滑度以及幾何精確度也有很高的標準。表麵拋光一般隻要求獲得光（guāng）亮的表麵即可。模（mó）具（jù）大師微信：1828765339 鏡麵加工的（de）標準分為四級： AO=Ra0.008 μ m ， A1=Ra0.016 μ m ， A3=Ra0.032 μ m ， A4=Ra0.063 μ m ，由於電解拋光、流體拋光等方法很難精確控製（zhì）零件的幾何精（jīng）確度，而化學拋光、超聲波拋光、磁研磨拋光等方法的表麵（miàn）質量又達不到要求，所以精密模具的鏡麵加工還是以機械拋光為（wéi）主。

機械拋光（guāng）基本程序

要想獲得高質量的拋光效果，最重要的是要具備有高質量的（de）油石、砂紙和鑽（zuàn）石研磨膏等拋（pāo）光工具和輔助品。而拋光程序的選（xuǎn）擇取決於前期加工後的表麵（miàn）狀況（kuàng），如機械加（jiā）工、電火（huǒ）花（huā）加（jiā）工，磨加工等等。機械拋光的一般過程如下：

1、粗拋

經銑、電火花、磨等工藝後的表麵（miàn）可（kě）以選擇轉速在 35 000 — 40 000 rpm 的旋（xuán）轉表麵拋光機或超聲波（bō）研磨機進行拋光。常用的（de）方法有利用直徑Φ 3mm 、 WA # 400 的輪子去除白色電火花層。然後是手工油石（shí）研磨，條狀油石加煤油作為潤滑劑（jì）或（huò）冷卻劑。一般的使用順序為 #180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 。許多模具製造商為了節約時間而選擇從 #400 開始。

2、半精拋

半精拋主要使用砂紙和煤油。砂紙的號（hào）數（shù）依次（cì）為： #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500 。實際（jì）上 #1500 砂（shā）紙隻用適於淬硬的模具鋼(52HRC 以上（shàng）)，而不適用於預硬鋼，因為這樣可能會導致預硬鋼件表麵燒傷。

3、精拋

精拋主要使用鑽石（shí）研磨膏。若用拋光布輪混合鑽石研磨粉或（huò）研磨膏進行研磨的話，則通常的研（yán）磨順序是 9 μ m (#1800 ) ~ 6 μ m (#3000 ) ~3 μ m (#8000 )。 9 μ m 的（de）鑽石研磨膏和拋光布輪可用來去除 #1200 和 #1500 號砂紙留下的發狀磨痕。接著用粘氈和鑽石研磨（mó）膏進行拋光，順序為 1 μ m (#14000 ) ~ 1/2 μ m (#60000 ) ~1/4 μ m (#100000 )。

精度要求（qiú）在 1 μ m 以上(包括 1 μ m )的拋光工（gōng）藝在模具（jù）加工車間中一個清潔的（de）拋光室內即可進行。若進行更加精密的拋光則必需一（yī）個（gè）絕對潔淨的空間。灰塵、煙霧，頭皮屑和口水沫都有可能報廢數個小時工作後得到的高精密拋光表麵。

機械拋光中要注意的問題

用砂紙拋光應注意以下（xià）幾點：

1、用砂紙拋光需要利用軟的木棒或竹棒。在拋光圓麵或球麵時，使用（yòng）軟木棒可更好的配合圓麵和球麵的弧度。而較硬的木條像櫻桃木（mù），則（zé）更適用於平整（zhěng）表麵的拋光。修整木條的末端使其能與鋼件表麵形狀（zhuàng）保持吻合，這樣可（kě）以避免木條(或竹條)的銳（ruì）角接（jiē）觸鋼件表麵而造成較深的劃痕。

2、當（dāng）換用不同（tóng）型號的砂紙時，拋光方向應變換（huàn） 45 ° ~ 90 °，這（zhè）樣前一種型號砂紙拋光後留下的（de）條紋（wén）陰影即可分辨出來。在換不同型號砂紙之前，必須用 100 %純棉花（huā）沾（zhān）取酒精之類的（de）清潔液對（duì）拋光表麵進行仔細的擦拭，因為一顆很小的沙礫（lì）留在表麵都會毀壞接下去的整個拋光工作。從砂紙拋光換成鑽石研磨膏拋光時，這個清潔（jié）過程同樣重要。在拋光繼續進行之前，所有顆粒和煤油都必須被完全清潔（jié）幹淨（jìng）。

3、為了（le）避免擦傷和燒傷工件表麵，在用 #1200 和 #1500 砂紙進（jìn）行拋光時必須特別小心。因而有必要加載（zǎi）一個輕載荷以及采用兩步拋光法對表麵進行拋光。用每一種型號的砂紙（zhǐ）進（jìn）行（háng）拋光時都應（yīng）沿兩個（gè）不同方（fāng）向進行兩次拋光，兩（liǎng）個方向之間每次轉動 45 ° ~ 90 °。

鑽石研磨（mó）拋光應注意以下幾點：

1、這種拋光必（bì）須（xū）盡量在較輕的壓（yā）力下進行特別是拋光預硬鋼件和用細研磨膏（gāo）拋光時。在用 #8000 研磨膏拋光時，常用載荷為（wéi） 100~200g/cm2 ，但要保持此載荷的精準度很難做到。為了更容易做到這一點，可以在木（mù）條上做一個（gè）薄且窄（zhǎi）的手柄，比如加一銅片;或者在竹（zhú）條上切去一部（bù）分而使其更加柔軟。這樣可以幫助（zhù）控製拋光壓力，以確保模具表麵壓力（lì）不會過高。

2、當使（shǐ）用（yòng）鑽石（shí）研磨拋光時，不僅是工作表麵要求潔淨，工（gōng）作者的雙手也必須仔細清（qīng）潔。

3、每次（cì）拋光時間不應過長，時間越短，效果越好。如果（guǒ）拋光過程進行得過長將會（huì）造成“橘（jú）皮（pí）”和（hé）“點蝕”。

4、為獲得（dé）高（gāo）質量的拋光效果，容易（yì）發熱的拋光方法和工（gōng）具都應避免。比如：拋光輪拋（pāo）光，拋光輪產生的熱量會很容易造成“橘皮”。

5、當拋（pāo）光（guāng）過程停止時，保證工件表麵潔淨和仔細去除所有研磨劑和潤滑劑非常重要（yào），隨後應在表麵（miàn）噴淋一層模具防鏽塗層。

由於機（jī）械拋光主要還是靠人工完成，所以拋光技術目前還（hái）是影響拋光質量的主要原因。除此（cǐ）之外，還（hái）與模具材料（liào）、拋光前的表麵狀（zhuàng）況（kuàng）、熱處理工藝等有關。優質的鋼材是獲得良好拋光（guāng）質量（liàng）的前提條件，如果鋼材表麵硬度不均或特性上有差異，往往會產生拋光困難。鋼材（cái）中的各種（zhǒng）夾雜物和氣孔（kǒng）都（dōu）不利於拋光。

不同硬度對拋光工藝的（de）影響

硬度增高使研磨的困難增大，但拋光後的粗糙度減（jiǎn）小。由於硬度的增高，要（yào）達到較低的粗糙度所需的拋光時間相應增長。同（tóng）時硬度增高，拋光過度的可（kě）能性相應減少。

工件表麵狀況對拋光工（gōng）藝的影響

鋼材在切削（xuē）機械（xiè）加工的破碎過程中，表（biǎo）層會因熱量（liàng）、內應力或其他因（yīn）素（sù）而損壞，切削參數不當會影響拋光效果。電火花加（jiā）工後的表麵比普通機械加工或熱處理後的表麵更難（nán）研磨（mó），因此電火花加工結束前應采用精規準電（diàn）火花修整，否則（zé）表麵會形成硬化薄層。如果電火花精修規準選擇不（bú）當，熱影響層的（de）深度最大可達 0.4mm 。硬化薄層的硬度比基體硬（yìng）度高，必須去除。因此（cǐ）最好（hǎo）增加一道粗磨加工，徹底清除損壞表麵層，構成一片平（píng）均粗糙的金屬麵，為拋光加工提供一個良好基礎。

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