機械拋光

機械拋光是靠切削、材料表麵塑性變形去掉被拋光後的凸部而得（dé）到平滑麵的（de）拋光方法（fǎ），一般使用油石條、羊毛（máo）輪、砂紙等（děng），以手工操作為主，特殊零件如回轉體表麵，可使用轉台等輔助工具，表麵質量要求（qiú）高的可采用超精研拋的方法。超精研拋是采用特製的磨具，在含（hán）有磨料的研拋液中，緊壓（yā）在工件被加工表麵上，作高速旋轉運動。利用該技術可以達到 Ra0.008 μ m 的表麵（miàn）粗糙度，是各種拋光方法（fǎ）中最高的。光學鏡片模具常采用這種（zhǒng）方法。

化學拋光

化學拋光是讓材料在化學介質中表麵微觀凸出（chū）的部分較凹部分優先溶解，從而得到平滑（huá）麵。這種方法的主要優點是不需複雜設備，可以拋光形狀複雜的工件，可以同時拋光很多工件（jiàn），效率高。化（huà）學拋光的核心問題是拋光液的配製。化（huà）學拋光（guāng）得到的表麵粗糙度一般為數 10 μ m 。

電解拋光

電解拋光基本原理與化學拋光相同，即靠選擇性的溶解材料表麵微小凸出部分，使表麵光滑。與化學拋光相比，可以消除陰極反應的影響，效（xiào）果較好。電化學拋（pāo）光（guāng）過程分為兩步：

1、宏觀整平溶解產物向電解液中擴散，材料表麵幾何粗糙下降， Ra > 1 μ m 。

2、微光平（píng）整陽極極化，表麵光亮度提（tí）高， Ra < 1 μ m 。

超（chāo）聲波拋光

將工件放入磨料懸（xuán）浮液中並一起（qǐ）置於超（chāo）聲波場中，依靠超聲波的振蕩作用（yòng），使磨料在（zài）工件表麵磨削拋光。超聲波加工宏觀力小，不會引（yǐn）起工（gōng）件變形，但工裝製作和安裝較困難。超聲波（bō）加工可以與化學（xué）或電化學方法結合。在溶（róng）液腐蝕、電解（jiě）的基礎上，再施加超聲波振動攪拌溶液，使工件表麵（miàn）溶（róng）解產物脫離，表麵附近的腐（fǔ）蝕或電解質（zhì）均勻;超聲波在液體中的空化作用還能（néng）夠抑製腐蝕過程，利（lì）於（yú）表麵光亮化。

流（liú）體拋光

流體拋光是依靠高速流動的液體及其攜帶的磨粒衝刷工件表麵達到拋光的（de）目（mù）的。常（cháng）用方法有（yǒu）：磨料噴射加工、液體噴射加工、流體動力研磨等。流（liú）體動力研磨（mó）是由液壓（yā）驅動（dòng），使攜（xié）帶磨粒（lì）的液體介質（zhì）高速往複流過工件表麵。介質主要采用在（zài）較低壓力（lì）下流過性好的特殊化合物(聚合物狀物質)並摻上（shàng）磨料製成，磨料（liào）可（kě）采用碳化矽粉末。

磁研磨拋光

磁研磨（mó）拋光是利用磁性磨（mó）料在磁場作用下形成磨料刷，對工件磨削加工。這種方法（fǎ）加工效率高，質量好，加工條件容易控製（zhì），工作（zuò）條件（jiàn）好。采用合適的磨料，表麵粗（cū）糙度可以達到 Ra0.1 μ m 。

在塑料模具加工中所說（shuō）的拋光與其他（tā）行業中所（suǒ）要求的表麵拋光有很大的不同，嚴格來說，模具的（de）拋（pāo）光應該稱為鏡麵（miàn）加工。它（tā）不僅對拋（pāo）光本身有很高（gāo）的要求並且對表麵平整度、光滑度以及幾何精確度也有很高的標準。表麵拋光一（yī）般隻要求獲得光亮的表（biǎo）麵即（jí）可。模具大師微信：1828765339 鏡麵加工的標（biāo）準分為四級（jí）： AO=Ra0.008 μ m ， A1=Ra0.016 μ m ， A3=Ra0.032 μ m ， A4=Ra0.063 μ m ，由於電解拋光、流體拋光等方法很難精（jīng）確控製零件的幾何精確度，而化學拋光、超聲波拋光、磁研磨拋光等方法的表麵質量又達不到要求，所以精密模具的鏡麵加（jiā）工還是以機械拋光為主。

機械拋光基本程序

要想獲得高質量的拋（pāo）光效果，最重要的是要（yào）具備有（yǒu）高（gāo）質量（liàng）的油石（shí）、砂紙和鑽石研磨膏等拋（pāo）光工具和輔助品。而拋光程序的選擇取決於前期加工後的表麵（miàn）狀況，如機械（xiè）加工、電火花加工，磨加工等等。機械拋光的一（yī）般過程如下：

1、粗拋（pāo）

經銑、電火花、磨等工藝後的表麵可以選擇轉速在 35 000 — 40 000 rpm 的旋轉（zhuǎn）表麵拋光機或超聲波研磨機（jī）進行拋光。常用的方法有（yǒu）利用直徑Φ 3mm 、 WA # 400 的輪子去除白色電火花層。然後是手工油（yóu）石研磨（mó），條狀（zhuàng）油（yóu）石加煤油作為潤滑劑或冷卻劑。一般的使（shǐ）用順序為 #180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 。許多模具製造商為了節約時間而選（xuǎn）擇從 #400 開始。

2、半精拋

半精拋主（zhǔ）要（yào）使用砂紙和煤油。砂紙的號數依次為： #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500 。實際上 #1500 砂紙隻用適於淬硬（yìng）的模具鋼(52HRC 以上)，而不適用於預硬鋼，因為這樣（yàng）可能會導致預硬鋼件表麵燒傷。

3、精拋

精拋主要使用鑽石研磨膏。若用拋光布輪混合鑽石研磨粉或研磨膏進行研磨的話（huà），則通常的研（yán）磨順序是 9 μ m (#1800 ) ~ 6 μ m (#3000 ) ~3 μ m (#8000 )。 9 μ m 的鑽（zuàn）石研磨膏和拋光布輪可用來去除 #1200 和 #1500 號砂紙留下的發狀磨痕。接著用粘氈和鑽石研磨膏進行拋光，順序為 1 μ m (#14000 ) ~ 1/2 μ m (#60000 ) ~1/4 μ m (#100000 )。

精度要求在 1 μ m 以上(包括 1 μ m )的拋光工藝在模具加工車間（jiān）中（zhōng）一個清潔的（de）拋（pāo）光（guāng）室內即可進行（háng）。若（ruò）進行更加精密的拋光則（zé）必需（xū）一個絕對潔淨的空（kōng）間。灰塵、煙霧，頭皮屑和口水沫都有可能報廢數個小時工作後得到的高精密拋光表麵（miàn）。

機械拋光中要注意的問題

用砂紙拋光應注意以下幾點：

1、用砂紙拋光（guāng）需要利（lì）用軟的木棒或竹棒。在拋光圓麵或球麵時，使用軟木棒可更（gèng）好（hǎo）的配合圓麵和球麵的弧度。而較硬的木條像櫻桃木，則更適用於平整表（biǎo）麵的拋光。修整木條的末（mò）端使其能（néng）與鋼（gāng）件表麵形（xíng）狀保持吻合，這樣可以避（bì）免（miǎn）木條(或竹條)的銳角（jiǎo）接觸鋼件表麵而造成較深的劃痕。

2、當換用不同型號的砂紙時，拋光方向（xiàng）應變換 45 ° ~ 90 °，這樣前一種型號砂紙拋光後留下的條紋陰影即可分辨出來。在換不同型（xíng）號砂紙之（zhī）前，必須用 100 %純棉（mián）花沾（zhān）取酒精之類的清潔液對拋光表麵進行仔細的擦拭，因為一顆很（hěn）小的（de）沙礫（lì）留在表麵（miàn）都會毀壞接下去的整個拋光工作。從砂（shā）紙拋光換成鑽石研磨膏拋光時，這個清潔過程同（tóng）樣重要。在拋光繼續（xù）進行之前，所有顆粒和（hé）煤油（yóu）都必須被完全清潔幹（gàn）淨。

3、為了避免（miǎn）擦（cā）傷和燒傷工件表麵，在用 #1200 和 #1500 砂紙進行拋光時必須特別小心。因（yīn）而有必要（yào）加載一個輕載荷（hé）以及采（cǎi）用兩（liǎng）步拋光法對表麵進行拋光。用每一種型號的砂紙進行拋光時都應沿兩個不同方向（xiàng）進行兩次拋光，兩個方向之間每次轉動 45 ° ~ 90 °。

鑽石研磨拋光應注意以下幾點：

1、這種拋光必須盡量在較輕（qīng）的壓力下進行特別是拋光預硬鋼（gāng）件和用細研磨膏拋光時。在用（yòng） #8000 研磨膏拋光時，常用載荷為 100~200g/cm2 ，但（dàn）要保持此載荷（hé）的精準度很難做到。為了更容易做到（dào）這（zhè）一點，可以在木條上（shàng）做一個薄且窄的手柄（bǐng），比如加一銅片;或者在竹條上（shàng）切去一部分而使其更加柔軟。這樣可以幫（bāng）助（zhù）控製拋光壓力，以確保模（mó）具表麵壓力不會過高。

2、當使用鑽（zuàn）石研磨拋光時，不僅是工作表麵要求潔淨，工作者的雙手也必須仔細（xì）清潔。

3、每次拋光時間不應過長，時間越（yuè）短，效（xiào）果越好。如果（guǒ）拋（pāo）光過程進行得過長將會造成（chéng）“橘皮”和“點蝕”。

4、為獲得高質量的拋（pāo）光效果，容易發熱的拋光方法和工具（jù）都應避免。比如：拋光輪拋（pāo）光，拋（pāo）光輪產生的熱（rè）量會很容易造成“橘皮（pí）”。

5、當拋光過程停止時，保證工件表麵潔淨（jìng）和仔細去除（chú）所（suǒ）有研磨劑和（hé）潤滑劑非常重要，隨後應（yīng）在表麵噴淋一層（céng）模具（jù）防鏽塗層。

由於機械拋光主要還是靠人工完成，所以拋光技術目前還是（shì）影響拋光（guāng）質量的主要原因（yīn）。除此之外，還與（yǔ）模具材料、拋（pāo）光前的表麵狀況、熱處理工藝等有關。優（yōu）質的鋼材（cái）是獲得良好拋光質量的（de）前提條件，如果鋼材表麵硬度（dù）不均或特性上有差異，往往會產生拋光困難。鋼材中（zhōng）的各種夾雜物和（hé）氣孔都不利於拋（pāo）光。

不（bú）同硬度對（duì）拋光工藝的影響

硬度增高使研（yán）磨的困難（nán）增大，但拋光後的粗糙度減小（xiǎo）。由於硬度的增高，要達到（dào）較低的粗糙度所需的拋光時間相應增長。同時硬度增高，拋光過度的可能性相應（yīng）減少。

工件表麵狀況對拋光工藝的影響

鋼材在（zài）切削機械加（jiā）工的破碎過程中，表層（céng）會因熱量、內應力（lì）或其他因素而損壞，切削參數不當會影響拋光效果。電火花（huā）加工後的表麵比普通機械加工或熱處理後的表麵更難研磨，因此電火花加工結（jié）束前應采（cǎi）用精規準電火花修整，否則（zé）表麵會形成硬化（huà）薄層。如果電火花精（jīng）修規準選擇不當，熱影響層的深度最大可達 0.4mm 。硬化薄層的（de）硬度比基體（tǐ）硬度高（gāo），必須去除。因此最好增加一道粗磨加工（gōng），徹底清除損壞表麵層，構（gòu）成一片平均粗糙的金屬（shǔ）麵，為拋（pāo）光加工提供一個良好基礎（chǔ）。

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