新（xīn）模具注塑成型之前，或機台更換其他模具生產時，試模是必不可少的部分。試模結果的好壞，將直接影響工廠（chǎng）的後續生產是否順（shùn）暢，因此，在試模過程中，必須遵循合（hé）理的（de）操作步（bù）驟和記錄試模過程中有用的技術參數（shù），以利於產品的批量生產。

一、試模前的注意事項

1.了（le）解（jiě）模具的有關資料

最好能（néng）取得模具的設計圖紙（zhǐ），詳細分析，並約得（dé）模具技師參（cān）加試模工作。

2.在工作台上（shàng）檢查其機械配合動作

要注意有（yǒu）否刮傷、缺件及鬆動等現象（xiàng），模（mó）向滑板動作是否確實，水道及（jí）氣管接頭有無泄漏，模（mó）具之開（kāi）程若有限製的話（huà）也應在模上標明。以上動作若能在（zài）掛模前做到的話，就可避免在掛模（mó）時發現問題，再去（qù）拆卸模具所發生的工時浪（làng）費。

3.當確定模具（jù）各部動作得宜後，就要選擇（zé）適合的試模注塑機，在選擇時應注意：

（1）注塑機台（tái）的最大射出量是多少；

（2）拉杆內距是否放得下模具；

（3）活動模板最（zuì）大的移動行程是否符（fú）合要求；

（4）其他相關試模用工具及配件是否準備齊全。

一切都確（què）認沒有問題後，則下一步驟就是吊掛（guà）模具。吊掛時應注意，在鎖（suǒ）上所有夾模板及開模之前，吊鉤不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂以致模具（jù）掉落。

模具裝妥後，應再仔細檢查模（mó）具各部份的機械動（dòng）作，如滑板（bǎn）、頂針、退牙結構及限製開（kāi）關等之動作是否確實，並注意射料（liào）嘴與進料口是否（fǒu）對準（zhǔn）。

下一步則是注（zhù）意（yì）合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的（de）合模動作中，注意看及聽是否有任可不順（shùn）暢動（dòng）作及異聲等現象（xiàng）。吊裝模具過程其實比較簡單，需要仔細的地方（fāng）主要是模具澆口與射嘴的調校（xiào）中心比較困難，通常可以采用試紙方式調校中（zhōng）心。

4.提高模具溫度

依據製品所用原料的性能（néng）及模具大小，選用適當的模溫控製機，將模具溫度提高至生產時所須的溫度。等模溫提高（gāo）之後（hòu），須再（zài）次檢視（shì）各部份的動作，因為鋼材因熱（rè）膨脹之後可能會（huì）引起卡模現象，因此須注意各部（bù）的（de）滑動，以免有拉（lā）傷及顫動的產生。

5.若工廠（chǎng）內沒有推行實驗計劃法則，則建議在調整（zhěng）試模條（tiáo）件時，一次隻能調整一個條件，以便區分單一條件變動對（duì）製品的影響。

6.依原料不同，對所采用的原（yuán）枓做（zuò）適度的烘烤。

7.試模與將（jiāng）來量產，盡可能采用同樣（yàng）的原料。

8.勿完全以次料試模，如有（yǒu）顏色需求，可一（yī）並安排試色。

9.內應力等問題經常影響二次加工。應於試模（mó）後，待製品穩定，即加以二次加工（gōng）模具。在慢速合上後，要調好鎖模壓力，並（bìng）動作幾次，查看有無合模壓力不（bú）均（jun1）等現象，以免製品產生毛邊及模具變形。

以（yǐ）上步驟都檢查過後，再將關模速度（dù）及關模壓力調低，且將安全扣杆及頂出行程定（dìng）好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的限製開關時，應（yīng）把開模行程調（diào）整稍短（duǎn），而在此開模最大行（háng）程之前，切掉高速開模動作。此乃因（yīn）在裝模期間，整個開模行程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料機上，機（jī）械（xiè）式頂出杆也必須調（diào）在全速開模動作之後作用，以免頂針板或剝離板受力（lì）而變形。

在作第一（yī）模射（shè）出前，請再（zài）查對以下（xià）各項：

檢查

（1）加料行程是否（fǒu）過長（zhǎng）或不（bú）足；

（2）壓力是否太（tài）高或太低；

（3）充模速度（dù）是（shì）否太快或太慢；

（4）加工周期（qī）是否太長或太短。

以防止製品短射、斷裂、變形、毛邊甚（shèn）至傷（shāng）及模具。若加工周期太短，頂針將頂穿製（zhì）品或（huò）剝環擠傷製（zhì）品，這類情況可能會使你（nǐ）花費（fèi）兩三個小時才能取（qǔ）出（chū）製品。若加工周期太長，則模芯（xīn）的細弱部位（wèi）可能因膠料縮緊而斷掉（diào）。當然，您不可能預料試模過程所發生（shēng）的（de）一切可能（néng）問題，但事先做好充分考慮和（hé）采取及時措施，必（bì）可幫助您避（bì）免嚴重並昂貴的損失。

二、試模的主要步驟

為了避免量產時無謂地浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調整及控製各種加工條件，並找出最好的溫度及壓力條件，且製訂標準的試模程序，有利用於建立日常的工作方法。

1.查看料（liào）筒內的塑料是否正確無誤，及有否依規定烘烤（試（shì）模（mó）與生產若用不同（tóng）的原料（liào），很可能得出不同的結果）。

2.料管的清理務求徹（chè）底，以防劣解膠料或雜料射入模內（nèi）。因為劣解膠料（liào）及雜料（liào）可能（néng）會將模具卡死。檢查料管的溫度（dù）及模具的溫度是否適（shì）合於加工之原料。

3.調整壓力及射出量，以求生產（chǎn）出外觀（guān）令人滿意的製品。但是不可跑毛邊，尤（yóu）其是還有某（mǒu）些模穴（xué）製品尚未完全（quán）凝固時。在調整各種控製（zhì）條件之前（qián）應思考一下（xià），因（yīn）為充模率稍微變動，可能會引（yǐn）起甚大的（de）充（chōng）模變化。

4.要耐心的等到機器及模具的條件穩定下來，即是中型機器可能也要等30分鍾以上。可利用這段時間來查看製品可能發生的問題。

5.螺杆前進（jìn）的時間不可短於澆口塑料凝固的時間，否（fǒu）則，製品重量會降低，而損及製品（pǐn）的性能。且當模（mó）具被加熱時，螺杆前進時間亦需酌予加長（zhǎng），以（yǐ）便壓實製品。

6.合理（lǐ）調（diào）整減低總（zǒng）加工周期。

7.把新調出的條件至少運轉30分鍾，以至穩定，然後至少連續生產一打（dǎ）全模樣（yàng）品，在其盛具上（shàng）標（biāo）明日期、數量，並按模穴分（fèn）別（bié）放置，以便測試其（qí）確實運轉之穩定（dìng）性及導出合理的控製（zhì）公差（對多穴模具尤有價值（zhí））。

8.將（jiāng）連續的樣品測量並記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻（què）至室溫時再量）。

9.把每模（mó）樣品量得的尺寸作個比較，應注意：

（1）製品尺（chǐ）寸是否穩定；

（2）是否某些尺（chǐ）寸有增（zēng）加（jiā）或降低的趨勢，而顯示機器加工條件仍在變化，如（rú）不（bú）良的溫度控製或油壓控製；

（3）尺寸之變動是否在公（gōng）差範圍之內。

10.如果（guǒ）製品尺寸不再變（biàn）動，而加工條件也正常，則需觀察是否每一（yī）模穴的製品其質量都可被接受，其尺寸都能在允（yǔn）許公差之內。把量出連（lián）續或大或小於平均（jun1）值的模穴號記下，以便檢查模具的尺寸是否正確。

三、記錄試模過程（chéng）中所得到的參數

記錄且分析數據，以作為修改模具及生產條件之需要，且為未來（lái）量產（chǎn）時之參考（kǎo）依據。

1.使（shǐ）加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓（yā）油溫度。

2.按所有製品尺寸的過大或過小以調整機器（qì）條件，若縮水率太大及製品顯得射料不足，也可資參考以增加（jiā）澆口尺寸。

3.各（gè）模穴尺（chǐ）寸的過大或過小予以修正之，若模穴與澆口尺（chǐ）寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件，如充模速率、模具（jù）溫度及各部壓力等，並檢（jiǎn）視某些模穴是否充模較慢。

4.依各（gè）模穴製品之配合情形（xíng）或（huò）模芯移位，予以個別修正，也（yě）許可再試調充模率及模具溫度（dù），以（yǐ）便改善（shàn）其均勻度（dù）。

5.檢查及修改射出機（jī）之故障，如，油泵、油閥、溫度（dù）控製器（qì）等等的（de）不良都會引起加（jiā）工條件之變動，即使再完善的模具也不能在維（wéi）護不良的機器發揮良好（hǎo）工作效率。

在檢討所有的記錄數值之後，保留一套樣品，以便校對比較已修正之（zhī）後的樣品是（shì）否改善。妥善保存所有在試模過程（chéng）中樣品檢驗的記（jì）錄，包（bāo）括加工（gōng）周期各種壓力、熔膠及模具溫度（dù）、料管溫度、射出動作（zuò）時間、螺杆加料時期等，簡言之，應保存所有將來有助於能藉以順利建立相同加工條件之數據，以便獲得合乎質量標準的產品。

目前，工廠試模時往往忽略模具溫度（dù），而在短（duǎn）時試模（mó）及將來量產時，模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以（yǐ）影響樣品的（de）尺寸、光度（dù）、縮水、流紋及欠（qiàn）料等現象，若不用模溫控製器予以掌握，將來量產時就可能出現困（kùn）難。

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