模具（jù）作為工件製造的重要工具,在進行（háng）加工過程中難免會有（yǒu）一些缺陷,而導致工件製造後,不能很好地使用,為了更好製造相關的工件,七項措施（shī）為您詳細介紹。

七項措施解決模具加工缺陷

1、合理選擇和（hé）修整砂輪,采（cǎi）用白剛玉（yù）的砂輪較好,它的性能硬而脆,且易產生新的切削刃,因此切削力小,磨削熱較小,在粒度上使用中等粒度,如46~60目較好,在砂輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2),即粗粒度、低硬度的砂輪（lún）,自勵（lì）性好可降低切削熱（rè）。精磨（mó）時選擇適當（dāng）的砂輪十分重要,針對模具鋼材的高釩高鉬狀況,選用GD單晶剛玉砂（shā）輪比較適（shì）合,當加工硬質合金、淬火（huǒ）硬（yìng）度高的材料時,優（yōu）先采用有機粘結劑的金剛石砂輪,有機粘結（jié）劑砂輪（lún）自磨性好,磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm,近（jìn）年來,隨著新材料的應用,CBN(立方氮化（huà）硼)砂輪顯示出十分好的加工（gōng）效果,在數控成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精加工,效果優於其它種類砂輪。在磨削加工中,要（yào）注意及時修整（zhěng）砂輪,保持砂輪的銳利,當砂輪鈍化後,會在工件表（biǎo）麵滑（huá）擦、擠壓,造成工件表麵燒傷,強度降低。

2、合理使用冷卻潤滑液,發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大（dà）作用,保持冷卻潤滑清潔,從而控製磨（mó）削熱在允許範圍內,以防止工件熱變形。改善磨削（xuē）時（shí）的冷卻條件,如采（cǎi）用浸油砂輪或內冷卻砂（shā）輪等措施。將切削液引入砂輪的中心（xīn）,切削液可直接進入磨削區,發揮有效的冷卻作用,防止（zhǐ）工（gōng）件表麵（miàn）燒傷（shāng）。

3、將熱處（chù）理後的淬火應力降低到最低限度,因為淬火應力（lì）、網狀碳（tàn）化組織在磨削力的（de）作用下,組（zǔ）織產生相變極易使工件產（chǎn）生裂紋（wén）。對於高精度模具為了消除磨（mó）削的殘餘應力,在磨削後應（yīng）進行低溫時效處理以提（tí）高韌性。

4、消除磨（mó）削應力也可將模（mó）具（jù）在260~315℃鹽浴中（zhōng）浸1.5min,然後在30℃油中冷卻,這樣硬度可下降1HRC,殘留（liú）應（yīng）力降低40%~65%.

5、對於（yú）尺寸公差在（zài）0.01mm以內（nèi）的精（jīng）密模具的精密（mì）磨削（xuē）要注意環境溫度的影響,要求恒溫磨（mó）削（xuē）。由計算可知,300mm長的鋼件,溫差3℃時,材料有（yǒu）10.8μm左右（yòu）的變化,(10.8=1.2×3×3,每100mm變形量1.2μm/℃),各（gè）精加工工序（xù）都需（xū）充分考慮這一因素的影響。

6、采用電解磨（mó）削加工,改善模具製造（zào）精度和表麵質量。電解磨削時（shí）,砂輪刮除氧化（huà）膜:而不是磨削金（jīn）屬,因而（ér）磨削力小,磨削熱也小,不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象,一（yī）般表麵粗糙度（dù）可優於Ra0.16μm;另（lìng）外,砂輪的磨（mó）損置小,如磨削硬質合金,碳化矽砂（shā）輪的磨（mó）損量大約（yuē）為磨削掉的硬質（zhì）合金重量的400%~600%,用電解（jiě）磨削（xuē）時,砂（shā）輪的磨損量隻（zhī）有硬質合金磨除（chú）量（liàng）的50%~100%.

7、合理選擇磨削用量,采用徑向進給量較小的（de）精磨方法甚（shèn）至精細磨削。如適當減少（shǎo）徑向進給量及砂輪速度、增大軸向進給量,使砂輪與工件接觸麵積減少,散熱條件得到改善,從而有效地控製表層溫度的提高。

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