注（zhù）塑模（mó）具區別（bié）對（duì）待原則
①模具溫度根據所使（shǐ）用塑料的性能而選用。當塑（sù）料要求模具成型溫度≥80℃時,必須對模具進行加熱。
②模具在冷（lěng）卻過程中,由（yóu）於熱脹冷縮現象,塑件在固態收縮時對定模（mó）型腔（qiāng）會有輕微的脫離,而對動模型（xíng）芯的包緊力卻越來越大,塑件（jiàn）在脫模之前主要的熱量都傳給了（le）動模型芯因（yīn）此,動模型芯必須重點（diǎn）冷卻（què）
③蝕紋的型腔、表麵留火花（huā）紋的型腔,其定模（mó）溫度應比一般（bān）拋光麵（miàn）要（yào）求的定模溫度高。
④大型複雜（zá）的（de）模具要根據塑件形狀、結構和模具結構,分區域設置冷卻係統。因為在注塑成（chéng）型時,模溫會有高有（yǒu）低,所以要根據塑件的成型狀況,便於控製模具不同區域的（de）溫度。如:對於有（yǒu）密集網孔的塑件,如喇叭麵罩,網孔區域料流阻力比（bǐ）較大,比較難充填（tián）。提高此區域的模溫可以改善（shàn）填充條（tiáo）件。要求（qiú）網孔區域的冷卻水路與其他區域的冷卻（què）水路分開,可以靈活地（dì）調整模具溫度。
⑤模具溫度還取決於（yú）塑件的表麵質量、模（mó）具的結（jié）構,在設計溫控係統時應具有針（zhēn）對性。從塑（sù）件的壁（bì）厚角度考慮,厚壁要加強冷卻,防（fáng）止收縮變形;從塑件的（de）複雜程度考慮,型腔高（gāo）低起伏較大處應加強冷卻;澆口附近的熱量大,應加強冷卻（què）;冷卻（què）水路應盡可能避免（miǎn）經過熔接痕產生（shēng）的位置（zhì）、壁（bì）薄的位置（zhì）,以防止（zhǐ）缺陷加重。
⑥冷卻管道應避免設置在製品熔接的部位,否則溫度下降,熔接痕更加嚴重,塑件熔接處強度更低。在製品薄壁處有時還（hái）要考慮加熱
⑦製品的（de）冷卻時間,與製品的尺（chǐ）寸、形狀、壁厚,塑料性能,模具材料等有關,但主要的取決於冷卻係統的設計。在實際注塑成（chéng）型時,常常根據製品情況和經驗來進行調整,取得合理的冷卻時間。對於不同的塑料與（yǔ）厚度,優化的冷卻時間
⑧當模具溫度要（yào）求較高,如（rú）要求70℃以（yǐ）上時,模具的溫度控製應注意（yì）以下幾點
a.模具材料的選擇要求耐磨性（xìng）及硬度都較高,必須進行熱處（chù）理,而（ér）且熱處理之前的切削加工（gōng）性較好（hǎo）。
b.模具冷卻（què）係（xì）統中的密封圈要采用耐熱材料,即需要（yào）加鉛。
c.模具的滑動（dòng）零（líng）件之間(如導柱、導套等)需要有冷卻水（shuǐ）路,以防止熱脹冷縮使運動零（líng）件動作卡死。
d.在模具（jù）的對插成型處由（yóu）於熱脹冷縮也會拉傷對插麵（miàn）,對插的作用麵積（jī）,即將整個（gè）對
插麵中央部分避（bì）空,可以適當增加對插角度以減小留（liú）下四周邊（biān）界麵對插成型

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