一套手機外殼的製作涵蓋了結構設計、模具開發、注塑生產、噴塗印刷等過程，每一環節都（dōu）將影響最終外觀。

 結構設計

 手機外殼通常由四大（dà）件：麵殼(上前)、麵支(上後)、背支(下前)、背殼(下後（hòu）)和一些小件，如池蓋、按鍵、視窗、卡扣（kòu）、防（fáng）劃條等組成。這些組件在結構（gòu）設計中需要充分考慮到互配性，以及（jí）與電（diàn）路板和電池等部件的裝配。

 在結構設計中需要考慮很多相關問題，如材料選用、內部結構、表麵處理、加（jiā）工手段、包裝裝潢等，具（jù）體有以下幾點：

  要評（píng）審造型（xíng）設計是否（fǒu）合理可靠，包括製（zhì）造方法，塑件的出模方向、出模斜度、抽芯（xīn）、結構強度，電路安裝(和電子工程人員配合)等是否合理。

  根（gēn）據造型要求確定製造工藝是否能實現，包括模具製造、產品裝配、外殼的噴（pēn）塗、絲印、材（cái）質選擇、須采購（gòu）的零件（jiàn）供應等。

   確定產品功（gōng）能是否能實現，用（yòng）戶使用（yòng）是否最佳（jiā）。

   進行具體的結構設計、確（què）定每個零件的製造工（gōng）藝。要注意塑件的（de）結構強度（dù）、安裝定位、緊固方式、產品（pǐn）變型、元器件的安裝定（dìng）位、安規要求，確定最佳裝配（pèi）路線（xiàn）。

    結（jié）構設計要盡量減小模（mó）具設計（jì）和製造的難度，提高注塑生（shēng）產的（de）效率，降低模具成（chéng）本和生產成本。

    確定整個產品的生產工（gōng）藝（yì）、檢測手段，保證產品的可靠性。

    模具設計

    模具設計必（bì）須充分考慮產品的結構、裝配（pèi），同時還需要考慮生產中產品的脫模以及水路排布、澆口分布等，以下簡單介紹產品筋條及卡鉤、螺母孔等位置的設計注意點（diǎn）。

    筋條（Rib）的設計：

    使用PC或者ABS+PC時，Rib的厚度最好（hǎo）不大於殼子本（běn）體厚度的0.6倍。

    高度（dù）不要超過本體厚度的3-5倍。

    拔模角度為0.5-1.0度。

    在（zài）Rib的根部導Rib厚度的40%-60%的圓角。

    兩根Rib之間的間距最好在壁厚的3倍以上。

    卡勾的設計：

    卡勾的卡入尺寸一般在0.5mm-0.8mm。

    鉤子從分模麵下沉0.2mm，有利（lì）於模具製（zhì）造。

    鉤子和卡槽的咬合麵（miàn）留0.05mm的間隙，以便日後修模。

    卡槽頂端於鉤子底部預留0.3mm的間隙，作為卡勾變形的回彈空間。

    卡槽（cáo）最好做成封閉式（shì）的(在壁厚保證不縮水的情況下（xià）)，封（fēng）閉麵的肉厚0.3-0.5mm。

    其餘配合麵留0.1-0.2mm的間隙。

    鉤子（zǐ）的斜頂需留6-8mm的行程。

    鉤子的尖端導0.1mm的圓角，以便拆卸。

    卡勾配合麵處可以自（zì）主導2度的拔模，作為拆卸（xiè）角。

    卡槽底部導R角增加強度，所以肉厚不一的（de）地方導斜角做轉換區。

    螺母孔(Boss)的設計：

    Boss的目的是用來連（lián）接螺釘、導銷等緊固件或者是做熱壓時螺母的定位、熱熔柱，設計Boss的最重要原則就是避免沒有支撐物，盡（jìn）量讓其與外壁或（huò）者肋相連增加強度。

    此外，模具鐵料的厚度需要大於0.5mm;母模麵拔模角最好大於3度。每（měi）增（zēng）加千分之一（yī）英寸的咬花深（shēn）度需增加一度的拔模角。

    注塑工藝

    手機外（wài）殼通（tōng）常采（cǎi）用（yòng）PC(聚（jù）碳酸酯)或者PC+ABS材料成型（xíng），由於PC的流動性比較差，所以工藝上通常采用高模溫、高料溫填充（chōng）；采用的澆口通常為點澆口，填充時需采用分級注塑，找好過澆口位置以及V-P(注射–保壓)切換位置（zhì），對於解決澆（jiāo）口氣（qì）痕以及欠注飛邊等異常會有很大的幫助（zhù）。

    以下為手機產品的成型條件（jiàn）要點（diǎn），介紹（shào）熔（róng）體（tǐ）溫度、模具溫度、注塑速度（dù）、背（bèi）壓等成型（xíng）參（cān）數的設定注（zhù）意點。

    熔融（róng）溫度（dù）與（yǔ）模溫：

    最佳（jiā）的成型溫（wēn）度設定與很多因素有關，如注塑機大小、螺杆組態（tài）、模具（jù）及成型品的設計和成（chéng）型周期時（shí）間等。一般而言，為了（le）讓塑料漸漸地熔融，在料管（guǎn）後段/進料區設定較（jiào）低的溫度，而（ér）在料（liào）管前段設定較高的溫度。但若螺杆設計不當或L/D值過小，逆向式的溫度設定亦可。

    模溫方（fāng）麵，高溫模可提供較佳的表麵外觀，殘留應力也會較小（xiǎo），且對較薄或較長的成（chéng）型品也較易填滿。而低模溫則能縮短成型周期（qī）。螺杆回轉速度

    建議40至70rpm，但需（xū）視乎機台與螺杆（gǎn）設計（jì）而（ér）調整。

    為了盡速填滿模具，注塑壓（yā）力愈大愈（yù）好（hǎo），一般約為850至1,400kg/cm2，而最高可達（dá）2,400kg/cm2。

    背壓：

    一（yī）般設定愈低愈好，但為求進料均勻，建議使用3至14kg/cm2。注塑（sù）速（sù）度

    射速與澆口設計有很大關係，使用（yòng）直接澆（jiāo）口或邊緣澆口時，為（wéi）防止日暉現象和波流（liú）痕現象，應用較慢之射速。

    另外，如成品厚度在5MM以上，慢速射出有（yǒu）助（zhù）於避免氣泡或凹陷。一般而言，射速原（yuán）則（zé）為薄者快（kuài），厚者慢。

    從注塑切換為保壓時，保壓壓力要盡量低（dī），以免成型品發（fā）生殘留應力。而殘留應力可用退（tuì）火方式來去除或減（jiǎn）輕;條件是120℃至130℃約三十（shí）分鍾至一小時。

    常見缺陷排除：

    氣痕：降低熔體過澆口的流動速率、提高模具溫度。

    欠注：提高注塑（sù）壓力，速度、提高料溫，模溫、提高進膠量。

    飛邊：降低（dī）塑（sù）料填充壓力、控製好V