在注塑製（zhì）品成型的過程（chéng）中，有時（shí）候會因為一些操作不當或者（zhě）機器（qì）故障，造成注塑製品燒焦糊斑的（de）情況，造成這種情況的因素都有哪些？今天小編著重為您講解四點。

因素一：熔體破裂
當（dāng）熔體在高速，高壓條件下注入容（róng）積較大的型腔時，極易產生（shēng）熔體破（pò）裂現象，此時，熔體表麵出現橫向斷裂，斷裂麵積為粗糙地夾雜（zá）在塑（sù）件表層形成糊斑（bān）。特別是少量熔料直接注入容易過大的型腔時，熔體破裂更為嚴（yán）重，所呈現的糊斑也就越大（dà）。
熔體破裂的本質是由（yóu）於高聚（jù）物熔料的彈性（xìng）行為產生的，當熔料在料筒中流動時（shí），靠近料筒附近的熔料受（shòu）到筒壁（bì）的磨擦，應力較大，熔料的流動速（sù）度較（jiào）小，熔料一旦從噴嘴（zuǐ）注出，管（guǎn）壁作用（yòng）的應力消失，而料筒中部的熔料流速極高，筒壁處的熔料被中心處（chù）的熔料攜帶而加速，由於（yú）熔料的流動是相對連續（xù）的，內外熔料的流動速度將（jiāng）重新排列，趨於平均速度。
在此過程中，熔料將發生急劇的應力變（biàn）化將產生應變，因注射速度（dù）極快，所受到的應力特別大，遠遠（yuǎn）大於熔料的應變能力，導致熔體破裂。
如果（guǒ）熔料在流道中（zhōng）遇有突然（rán）的形狀變（biàn）化，如直徑收縮，擴大以（yǐ）及出現死角等（děng），熔料在死角處停留和（hé）循環，它與正常熔料的受力不同，剪（jiǎn）切形變較大，當其混入正常流料（liào）中注（zhù）出時，由於兩者的形變恢複不一致，不能（néng）彌合，若懸殊很（hěn）大，則發生（shēng）斷裂破裂，其（qí）表現形（xíng）式也是（shì）熔體（tǐ）破裂。
由（yóu）上可知，要克服困熔（róng）體破裂，避免產生糊斑（bān），
一是要注意（yì）消（xiāo）除流道中的死角，使流道盡量流線化;
二是適當提（tí）高料溫，減少熔料鬆馳時間，使其形變容易恢複和彌合;
三是在原料中添加低分（fèn）子物，因（yīn）為熔料分子量越低，分布越寬，越有利於減輕（qīng）彈性效應;
四是適當控製注射速度和（hé）螺杆轉速;
五是合理設置澆口位置及選擇正確的澆口形式，這點相當重要，實（shí）踐表明，采用擴（kuò）大型點澆口，潛伏澆（jiāo）口(隧道澆口)較為理想。澆口的位置最好選擇在熔料先注入過渡腔後再進入較大的容腔，不要使流料直接進入較大（dà）的（de）容腔。
因素二：成型條件控製不（bú）當
這也是導致塑件表麵產生燒焦及糊斑的重要原因，特別是注射速（sù）度的大小對其影響很大，當流料慢速注入型腔時，熔料的流（liú）動狀（zhuàng）態為層流;當注射（shè）速度上（shàng）升到一定值時，流動狀態（tài）逐漸變為紊流。
一般情（qíng）況下，層流形成的塑件表麵較為光亮平整，紊流條件下（xià）形成的（de）塑件不僅（jǐn）表麵容易出現糊斑，而且塑件內部容易產生氣孔。因此，注射速度不能太（tài）高，應將（jiāng）流料控製在層流狀態下充模。
如果熔料的溫（wēn）度太高，容易引起熔料分解（jiě）焦化，導致塑件表麵（miàn）產（chǎn）生糊斑。一般注塑機（jī）的螺杆轉數應小於（yú）90r/min，背壓小於2mpa，這樣可以避免料筒產生過（guò）量的摩擦熱。
如果成型過程中由於螺杆退回時的旋轉時（shí）間太長而產生過量的磨擦熱，可通過適當增加螺杆轉速，延長成型周期，降低螺杆背壓，提高（gāo）料（liào）筒供料段溫度及采（cǎi）用（yòng）潤滑性（xìng）差的原料等方法予以克服（fú）。
注射過程中，熔料沿螺槽回（huí）流太多（duō）及止（zhǐ）逆（nì）環（huán）處有樹脂滯留，都會導致熔料降聚分解。對此，應選用粘度較（jiào）高的樹脂，適當降低（dī）注射壓力，換用長徑比較大（dà）的注塑機。注塑機常用的止逆環都比較容易引起滯留，使其分解變色，當分解變色的熔解料注入型腔後（hòu），即形成茶色（sè）或黑色焦點。對此，應定期清理以噴嘴為（wéi）中心的螺杆係統。
因素三：模（mó）具故障
如果（guǒ）模具排氣（qì）孔被脫模劑及（jí）原料析出的固化物（wù）阻塞，模具排氣設置不（bú）夠或位置不正（zhèng）確，以及充模速度太快，模具內來不及排出的空氣絕（jué）熱壓縮產生高溫氣體都會使樹脂分解焦化（huà）。對此，應清除阻塞物，降低合模力，改善模具的排氣不良。
模具（jù）澆口形式和位置的確定（dìng）也相當重要，在設計時應充分考慮熔料（liào）的流動狀態（tài）和模具的排氣性能。
此外，脫模劑的用量不能太多，型腔表（biǎo）麵要保（bǎo）持較高的光潔（jié）度（dù）。
因素四：原料不符合要求
如果原料中水分及易揮發物含量太高（gāo），熔融指數太大，潤滑劑使用過量都會引起燒焦及糊（hú）斑故障。
對此，應使用料鬥幹燥器或其它預（yù）幹燥方法處理原料，換用熔體指數較小的樹脂（zhī）以及減少潤滑（huá）劑的用量。

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