常見的塑膠模（mó）具故障原因及其解決方法詳情如下（xià）：

一、定距拉緊機構失靈。

擺鉤、搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模（mó）抽芯或一些二次脫模的模（mó）具中，因這類機構在模具的兩側麵成對設置，其動作要求必須同步（bù），即合模同時搭扣，開模（mó）到一定位置同時脫鉤。一（yī）旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的（de）零件要有（yǒu）較高的剛度和耐磨性，調整也很（hěn）困難，機構壽命較短，盡（jìn）量避免使用，可以改用其他機構。

在抽心力比較小的（de）情況下可采用彈（dàn）簧推出定（dìng）模的方法，在抽芯力比較大的情況下可采用動（dòng）模（mó）後（hòu）退時型（xíng）芯滑動，先完成抽芯動作（zuò）後再（zài）分模的結構（gòu），在大型模具上可采用液壓油缸抽芯，斜銷滑塊式抽芯（xīn）機（jī）構損壞。

二、冷（lěng）卻（què）不良或水道漏水。

模具的冷卻效果直接影響製（zhì）品的質（zhì）量和生產（chǎn）效率（lǜ），如冷卻（què）不良，製品收縮大，或收縮不均勻而出現翹麵變形（xíng）等缺陷。另一方麵模具整（zhěng）體或局部過熱，使模具不能正常成型（xíng）而停產，嚴重（chóng）者使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。

冷卻係統的設計（jì），加工以產品（pǐn）形狀（zhuàng）而定，不要（yào）因為模具結構複雜或加工（gōng）困難而省去這個係統，特別（bié）是（shì）大（dà）中型模具一定要充分考慮冷卻問題。

三、動模板彎曲。

模具（jù）在注射（shè）時，模腔內熔融塑料產生（shēng）巨大的（de）反壓力，一般在600~1000公斤/厘米。模具製造（zào）者有時（shí）不重視此（cǐ）問題，往往改變原設計尺寸，或者（zhě）把動模板（bǎn）用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於（yú）兩側座跨距大，造成注射（shè）時模（mó）板下彎。

故動（dòng）模板必須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼（gāng）板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。

四（sì）、頂杆彎曲（qǔ），斷裂或者漏料。

自製的頂杆質量較好（hǎo），就是加（jiā）工成本太高（gāo），現在一般都用標準件，質量差（chà）。頂（dǐng）杆與孔的間隙如果太（tài）大，則（zé）出現漏料，但如果間隙太小（xiǎo），在注射時由於（yú）模溫升高，頂杆膨脹（zhàng）而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距（jù）離就頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。

為了解決這（zhè）個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保留（liú）10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴（yán）格（gé）檢查起配合間隙，一（yī）般在0.05~0.08毫米內，要保證（zhèng）整個頂出機構能進退自（zì）如。

五、澆口脫料困難。

在注塑過（guò）程中，澆口粘在澆口套（tào）內，不（bú）易脫出。開模時，製品（pǐn）出現裂（liè）紋損傷。此外，操作者必（bì）須用銅棒（bàng）尖（jiān）端從噴嘴處敲（qiāo）出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效率。

這（zhè）種故障主要原（yuán）因是澆口錐（zhuī）孔光潔度差，內孔圓（yuán）周方向有刀痕。其次是材料（liào）太軟，使用一段時間後錐孔小（xiǎo）端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚（mǎo）頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采用標準件，如需自行加工（gōng），也應自（zì）製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外（wài），必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機（jī）構。