近（jìn）年來，隨著我國工業高速發展極大地帶（dài）動了塑膠模具行業。目前，國內（nèi）塑膠模具廠家由於技（jì）改投（tóu）入大、起點（diǎn）高，正（zhèng）在向規模化、高水平方向發展，而民（mín）營塑膠模具廠家則異軍突起，發展（zhǎn）迅猛。

 

塑膠模具製造廠家是典型的單件生產製造廠家，每套（tào）塑膠模具都要（yào）進行創造性的設計、數控編程、生（shēng）產準備、機械加工（gōng）、裝配及試衝，增加了廠家生產管理的複雜性和難度。

如何提高生產效率、縮短開發周期、提高塑膠模（mó）具技術水（shuǐ）平、降低生產成本一直是塑膠模具廠家麵臨的難題。

 

一、全（quán）過程實施並行（háng）工程

 

全過程實施並行工程（chéng）是縮短（duǎn）塑膠模具開發周期最有效的途徑之一。所謂（wèi）並行工程（chéng）就是塑膠模具開發過程中的各（gè）工序、各環節都要同步、並行、交叉進行，盡量避免串（chuàn）行（háng）。

二（èr）、標準化（huà）設計與製造

 

塑（sù）膠模具設計標準化（huà）首先要建立塑膠模具設計標準數據庫，包括單獨零（líng）件的標準零件、含有裝配結構的標準部件、模架結構數據庫及典型塑膠模具（jù）結構（gòu）數（shù）據庫，供技（jì）術人員設計塑膠（jiāo）模具（jù）時調用拷貝，提高（gāo）設（shè）計效率（lǜ）和塑膠模（mó）具（jù）標準件使用率，實（shí）現塑膠模具結構的規範化、係列化（huà）和標準化，使得塑膠（jiāo）模具標準化程度達（dá）70%以上。

 

三、精細化加工一次到位

 

精細化加工的目（mù）的是大大減少鉗工研修，一次工（gōng）到位.降低反複加工、後序彌補、人工修整及模質量對鉗工技藝的依賴等。如上下模（mó）刃口間隙直加工到位，不用鉗工開間隙（xì）；衝孔凸/凹模直接裝無需調試（shì）：拉延模（mó）型（xíng）麵的（de）高光（guāng）順性無接刀痕跡，減（jiǎn）少研合：內覆蓋件拉延模不用去刀痕，不推（tuī）磨；凹圓角過切加工，不用清根等。通過精細化加工和采用（yòng）高水平的標（biāo）準件，再使零件的加工（gōng）基準和裝配基準一致（zhì），實現鉗工製造（zào）的隻裝不配少修，即所謂（wèi）的“直接裝配法”，是現代塑膠模（mó）具生產（chǎn）的管理方向（xiàng）。

標題：塑膠模具廠家如何提高生產效率和塑膠模具技術 網址（zhǐ）：http://www.xueqin5.com/news/show/id/1388.html

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