近年來，隨著我國工業高速發展極大地帶動了（le）塑膠模具行業。目（mù）前，國內（nèi）塑膠模具（jù）廠（chǎng）家由於技改投入大、起（qǐ）點高，正在向規模化（huà）、高水平方向發展，而（ér）民營塑膠模具廠（chǎng）家則異軍突起，發展迅猛（měng）。

現如今，如何提（tí）高生產效率、縮短開發周（zhōu）期、提高塑膠模具技術水平、降低生產成本一直是塑膠模具（jù）廠家（jiā）麵臨的難題。

那（nà）麽塑（sù）膠模具廠如何提高生產效率和技術呢？

一、全（quán）過程（chéng）實施並行工程

全過程實施並行工程是縮（suō）短塑（sù）膠模具開發周期（qī）非常有效的途徑之一。所謂（wèi）並行工程就是塑膠模（mó）具開發過程中的各工序、各環節都要同步（bù）、並行、交叉進行，盡量避免串行。

二、標準化（huà）設計與製造

塑膠模具設計（jì）標準化首先要建立塑膠模具設計標準數據庫，包括單獨零件的標（biāo）準零件、含有裝配結構的標準部件、模架結構數據庫及（jí）典型塑膠模具（jù）結構數據庫，供技術人員設計塑（sù）膠模具時調用拷貝，提高設計效率（lǜ）和塑膠模具標準件使用率，實現塑膠模具結構（gòu）的規範化、係列化和標準（zhǔn）化，使得塑膠模具標準化程度達70%以上。

三、精細化加工一（yī）次到位

精細化加（jiā）工的目（mù）的是大大（dà）減少鉗工研修（xiū），一次工（gōng）到位.降低反複加工、後序彌補、人工修整及模（mó）質量對鉗工技藝（yì）的依賴（lài）等。如上下模刃口間隙直加工到位，不用鉗工開（kāi）間隙;衝孔凸/凹模直接裝無需調試：拉延模型（xíng）麵的高光順性（xìng）無接刀痕跡，減少研合：內覆蓋件拉延（yán）模不用去刀痕，不推磨;凹圓角過切（qiē）加工，不用清根等。通過（guò）精細化加工（gōng）和采用高水平的標準件，再使零件的加工基準和裝（zhuāng）配基準（zhǔn）一致，實現鉗工製造的隻裝不配少修，即所謂的“直接裝配法”，是現代塑膠模具生產的管理方向。