自人類步入工業（yè）社會之後，各類產（chǎn）品的生產都擺脫了手工作業，自動化的機器生產（chǎn）已經（jīng）在各行各業得到普及，塑（sù）膠產品的生產也（yě）不例（lì）外，現在的塑膠製品都（dōu）是利用注塑模具在注（zhù）塑機內通過注塑加工而（ér）成，如我們日常生活中常見的（de）各（gè）類家電、數碼產品的外殼皆（jiē）是通過注塑加工而成的，那麽一個完整的塑膠產品在注塑機內是如何加工的呢？深圳注塑模具廠的小編（biān）今天來為大家講解一下（xià）。 

1.加熱、預塑化 

螺杆在傳動（dòng）係統的驅動下，將來自料鬥的物料（liào）向前輸送，壓實，在料筒外加熱器、螺杆（gǎn）和機筒的剪切、摩擦的混合作用下（xià），物料逐漸（jiàn）熔融（róng），在料筒的頭部已積聚了一定量的熔融塑（sù）料，在熔體的壓力下，螺（luó）杆緩慢後退。後（hòu）退的距離取決於計量裝置一次注射所需（xū）的量來調整，當達到預定的注射量後，螺杆停止旋轉和後退。 

2.合模和鎖緊 

鎖模機構推動模（mó）板及安（ān）裝在動模板上的模具動模部分與動模板上的模具動模部分合模並鎖緊，以保證成型時可提供足夠的夾（jiá）緊力使模具鎖（suǒ）緊。 

3.注射裝置前移 

當合模完成後，整個注射座被推動，前移，使注射（shè）機噴嘴與模具主澆道口完全貼合。 

4.注射、保壓 

在鎖（suǒ）模和噴嘴完全貼合模具（jù）以後，注射液壓（yā）缸進入（rù）高壓油，推動螺杆（gǎn）相對料筒前移，將積聚在料筒的頭部的（de）熔體以（yǐ）足夠壓力注入模具的型腔，因溫度（dù）降低而使塑（sù）料體積產（chǎn）生收縮，為保證塑件的致密性、尺寸精度和力學性能，需（xū）對模具型腔（qiāng）內的熔體保持一定的壓力，以補充物料（liào）。 

5.卸壓 

當模具澆口處（chù）的熔體凍（dòng）結時，即可卸（xiè）壓。 

6.注射裝置後退 

一般來說，卸壓完成後，螺杆即可旋轉，後退，以完成下一次的加料、預塑化過程。(現有注塑一般情況下，注射座撤離模具主澆口這一動作已取消，對成型流（liú）涎（xián）比較嚴重的材料比如PA時執行此動作)。 

7.開模（mó）、頂出塑件 

模具型腔內的塑件經冷（lěng）卻定型後，鎖模機構開模（mó），並且推出（chū）模具內的塑件。 

自此，一個完整的塑膠產品便算完成了，當然大多（duō）數的塑膠件後續還會需要經過噴油、絲印、燙（tàng）金、鐳雕等等輔助工藝，再與（yǔ）其他的產品組裝在一起，最後形（xíng）成一個完整的產（chǎn）品，才會最終到（dào）了消費者的（de）手中。