一般在（zài）注塑模具塑件形狀（zhuàng）及模具結構允許的情（qíng）況下（xià），應將從主流道到各個型腔的分流道設計成長度相等、形狀及截麵尺寸相同的形式，否則就需要通過調節澆口尺寸使各澆口的流量及成型注塑加工工藝條件達到一致，這就是注塑加工澆注係統的平衡。

1. 型腔布局與分（fèn）流（liú）道的平衡

   
   

注塑加工澆注係統的平衡，分（fèn）流（liú）道的布置形式分平（píng）衡式（shì）和非平（píng）衡式（shì）兩（liǎng）大類。平衡式是指從主流道到各個（gè）型腔的分流道，其長度、截麵（miàn）形狀和尺寸均（jun1）對應相等，這種設計可直接達到（dào）各個型腔均衡進（jìn）料的目的，在注塑加工時，應保證各對應部位的尺寸誤差控製（zhì）在1%以內。非平衡（héng）式是指由主流道（dào）到各個型腔的分流道的長度可能不是全部（bù）對應（yīng）相等，為了達到各個（gè）型腔均衡進料同（tóng）時（shí）充滿的（de）目（mù）的，就需要將澆口開（kāi）成不同的注塑加工尺寸（cùn），采用這類分流道，在多型腔時可縮短流道的總長度，但對（duì）於要求（qiú）精度和（hé）性能較高的塑件不宜（yí）采用，因成型注塑加工工藝不能很恰（qià）當很完善地得到控製。

2.澆口平衡

當采用非平衡式布置（zhì）的澆注係統（tǒng）或者同模生產不（bú）同塑件時，需對澆口的注塑加工尺寸加以調整，以達到注塑加工澆注係（xì）統的平衡。澆口尺寸的（de）平衡調整可以通過（guò）粗略估算和試模來完成。

澆口平衡的計算思路：通過計算各個澆口的（de）BGV值來判斷或設計（jì）。澆口平衡時，BGV值應符合下（xià）述要求：相同塑件多型腔時，各澆口計（jì）算的BGV值必須相等;不同（tóng）塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值必須與其（qí）塑件的充填量（liàng）成正比。澆口平衡的試模步驟 目前，模具生產常采用試模（mó）的方（fāng）法來達到澆口平衡。

其步驟如下：(1).首先將各澆口的長度和厚度注塑加工成對應相等的（de）尺寸。 (2).試模後（hòu）檢（jiǎn）查每個型腔的塑件質量，後充滿的（de）型腔（qiāng）其塑件端部會產生補縮不足的（de）微凹。 (3).將後充滿的型腔澆口的寬度略為修（xiū）大，盡可能不（bú）改變澆口厚度（dù），因為澆口厚（hòu）度不一，則澆口冷凝封固的時間也就不一。 (4).用（yòng）同樣的工藝條（tiáo）件重複上述（shù）步驟直至滿意為止。需要指（zhǐ）出（chū）的是（shì），試模過程中的壓力、溫度等注塑加工工藝條件應與批量生產時（shí）一致。

在（zài）完成（chéng）一次注射循環的間隔（gé），考（kǎo）察注射機噴嘴和主流道入（rù）口小端間的溫度狀況時，發現噴嘴端部（bù）的溫（wēn）度低於（yú）所（suǒ）要求的（de）塑料熔體溫（wēn）度，從噴嘴端部到注射（shè）機料筒以內10~25mm的深度有個溫度逐漸升高的區域，這時（shí）才達到正常的塑料熔體溫度。位於這（zhè）一區域（yù）內（nèi）的塑料的流動性能及成型性能不佳，如果這裏（lǐ）溫度相（xiàng）對較（jiào）低的冷料（liào）進入型（xíng）腔，便會（huì）產生次品。為克服這一現象的影響，用一個（gè）井穴將主流道延長以（yǐ）接收冷（lěng）料，防止冷（lěng）料（liào）進入澆注係統的流道和型（xíng）腔，把（bǎ）這一用來容納注射間（jiān）隔（gé）所產生的冷（lěng）料的（de）井穴稱為冷（lěng）料穴。

注塑加工（gōng）澆注係（xì）統的平衡，冷料穴一般開設在（zài）主流道對麵的（de）動模板上，其標稱直徑（jìng）與主流道大端（duān）直徑相同或略大一些，深度為直徑的1~1.5倍，要保證冷料的體積小於冷料穴的（de）體積。為常用冷料（liào）穴和拉料杆的形式。是底部帶推杆的冷料穴形式;是（shì）端（duān）部為Z字形拉料杆形式的冷料穴，是常用的一（yī）種形式（shì），開模時主流道（dào）凝料被拉料杆拉出，推出後常常（cháng）需人工取出而不能自動脫落;是靠帶倒錐形（xíng）的冷料穴拉出主流道凝料的形式（shì）;是（shì）環形槽代替（tì）了倒錐形用來拉主（zhǔ）流道凝料的形式。適用於彈性較（jiào）好的軟質塑料，能實（shí）現自動化脫（tuō）模;是適於（yú）推件板脫模的拉料杆形（xíng）式冷料穴，拉料杆固定於動模板上;是帶球形頭拉料杆的冷料穴;是帶菌（jun1）形頭拉料杆的冷料穴，這兩種（zhǒng）形式適於彈性較好的塑料;是使用帶有分流錐形式拉料杆的冷料穴，適合各種塑料，適用於中（zhōng）間有孔的塑件而又采用澆口（kǒu）或爪形澆口形式的場合。

有時因分流道較（jiào）長，塑料熔體充模的溫降較大時，也要求在其延伸端開設較小的冷料穴，以防止分流道末端的冷料（liào）進入（rù）型腔。冷料穴除了具有容納冷料的作用以外，同時還具有在開模時將（jiāng）主流（liú）道和分流道的（de）冷凝料鉤住，使其保留在動模一（yī）側，便於脫模的功能。在脫模過（guò）程中（zhōng），固（gù）定在推杆固定板上同時也形成冷料穴底部的推杆（gǎn），隨推出動作推出澆注係統凝料。並不是所有注射模都需開設（shè）冷料穴，有時由於塑料性（xìng）能或注塑加工工藝控製較好，很少產生冷料或塑件要求不高時，可不必設置 冷料穴。如果初始設計階段對（duì）是否需要開設 冷（lěng）料穴尚無把握，可留適當空間，以便增設。

注塑加工澆注係統的平衡，當塑料熔體填充型腔時，必須順序排出型腔及澆注係統（tǒng）內的空氣及塑料（liào）受熱或凝固產生的低分子揮發氣體。如果型腔內因各種原因而產（chǎn）生的氣體不能被排除幹淨（jìng），一方麵將會在塑件上形成氣泡（pào）、接縫、表麵輪廓不清及充填缺料等（děng）成型缺陷，另一方麵氣體受壓，體積縮小而產生高溫會導致（zhì）塑件局部炭化或燒焦，同時積存的氣體還（hái）會產生反（fǎn）向壓力而降低充（chōng）模速度（dù），因此設計型腔時必須考慮排氣問題。有時在注射成型（xíng）過程中，為保證型腔充填量的均勻合適及增加塑料熔體匯合處（chù）的熔接強（qiáng）度，還需（xū）在塑料充填到的型腔部位（wèi）開設溢流槽（cáo）以容納餘料，也可容（róng）納一定量的氣體。注（zhù）射模成型時（shí）的排氣通常以（yǐ）如下（xià）四種方（fāng）式進行。

(1)利用配合間隙排氣：通常中小（xiǎo）型模具（jù）的簡單型腔，可利用推（tuī）杆、活動型芯以（yǐ）及雙支點的固定型芯端部與模板的配合間隙進行（háng）排氣，其間隙為0.03~0.05mm。

(2)在分型麵上開（kāi）設排氣槽（cáo）排氣：分型麵（miàn）上開（kāi）設排氣槽的形式與尺寸。是排氣槽在離開型腔5~8mm後設計成開放的燕尾式，以使排氣順利、通暢;形式是為了防止在排氣槽對著操作工人的情況（kuàng）注射（shè）時，熔料從排氣（qì）槽噴出（chū）而（ér）發生人身事故，因此將排氣槽設計成轉彎的（de）形式，這樣還能降低熔料溢出時的動能。

(3)利用（yòng）排氣塞（sāi）排氣：如果型腔（qiāng）充填的部位不（bú）在分型麵上，其附近又無可供排氣的推杆或活（huó）動型芯時，可在型腔深處鑲排（pái）氣塞。排氣塞可用燒（shāo）結金屬塊製成。

(4)強製性排氣：在氣體滯留區設（shè）置排氣杆或利用真空泵抽氣，這種做法很有效（xiào），隻（zhī）是會在塑（sù）件上留有杆件等痕跡，因此排（pái）氣杆應設置在塑（sù）件內側。