注塑模具製（zhì）造（zào）過程（chéng）中常見故障的解決方案，注塑模具的結構形（xíng）式和加工質量（liàng）直接影響塑件的質量和生產效率。注塑模具（jù）製（zhì）造（zào）過程中的故障有很多（duō）種。以下是幾種常見故障（zhàng）的解決方案。

澆（jiāo）口脫模困難：在注塑過程中，澆口粘在（zài）澆口套上，不（bú）易脫（tuō）落。開模時，產品有裂紋損壞。另外，操作（zuò）人員（yuán）在脫模前（qián）必須（xū）用銅棒將其從（cóng）噴嘴中（zhōng）敲出使其鬆動，這嚴重影響了生產效率。造（zào）成這種故障的主要原因（yīn）是澆（jiāo）口錐孔光潔（jié）度差，內孔圓周方向有（yǒu）刀痕。另外，材料太軟，使用一段時間後錐孔小（xiǎo）端變形或損壞，水口球麵弧度太小，導致澆口材料在此處（chù）產生鉚頭。澆口套錐孔加工難度大，應盡量（liàng）采用標準件。如（rú）果需要（yào）自己加工，還應製作或購買專用鉸刀。錐孔需要磨削到Ra0.4以下（xià）。此外，設置澆口（kǒu）拉杆或澆口頂（dǐng）出機構。

導柱（zhù）損壞：導柱在（zài）注塑（sù）模具中主要（yào）起導向作用，保證型芯和型腔的成型麵在任何情況下都（dōu）不會相互接觸，導柱不能作為受力部件或用於定位。在以下幾種（zhǒng）情況下，動模和定（dìng）模在注射時會產生巨大的橫向偏轉力：當塑件（jiàn）壁厚不均勻時，材料通過厚壁的流（liú）量大（dà），壓力大在這裏生成;塑件的側麵是不對稱的，例如具有階梯分型麵的模具，相對兩側的背壓不相（xiàng）等（děng）。

動、定模偏移：對於大型注塑模（mó）具，由於各方向的填充率不同，以（yǐ）及裝模時注塑模具自重的影（yǐng）響，會出現動、定模偏移。在（zài）這些情況下，注射時導柱會受到橫向偏移力，開模時導柱（zhù）表麵會（huì）粗糙和（hé）損壞。東莞市（shì）馬馳科注塑（sù）模具廠為了解決上述（shù）問題，在模具分型麵的四個側麵各（gè）增加一（yī）個高強度（dù）定位鍵（jiàn）。方便有效的方法是（shì）使用圓柱鑰匙。導孔（kǒng）與分型麵的垂直度非常（cháng）重要。加工過程中動、定模夾緊到位，鏜床一次精加工（gōng），可保證動、定模孔的同心度（dù），將垂直度誤差降到（dào）較低。這此外，導（dǎo）柱和導套的熱處理硬度必須符合設計要（yào）求。

動（dòng）模板彎（wān）曲：注塑模具注射時，型腔內的熔融塑料產生巨大的背壓，一般為（wéi）600-1000kg/cm2。注（zhù）塑模具製造商（shāng）有時不注意這個問題（tí），經常改變原（yuán）來的設計尺寸，或者用低強度的鋼板代替動模板。在帶頂杆頂杆的注（zhù）塑模具中，由（yóu）於兩側座之間的跨（kuà）度（dù）大，注射時模板向下彎曲。因此，活動模板必須采用鋼材，厚度足夠，不得使（shǐ）用（yòng）A3等低強度鋼板。必要時可在活動（dòng）模板下設置支撐柱或支撐塊，以減少模板（bǎn）厚度，提高承載（zǎi）能力。

注塑模具製造過程中常見故障的解決方案，精密注塑模具根據澆注係統類型的不同可分為三種。熱流道模具，熱流（liú）道係統又稱（chēng）熱流道係統，主要由熱澆道套、熱流道板、溫控電箱等組成（chéng）。我們常見的熱流道（dào）係統有單點熱澆口和多點熱澆口兩種（zhǒng）。單點熱澆口采用單熱澆口套筒將熔融塑料直接注（zhù）入型腔，適用於單型腔單澆口的塑料模（mó）具（jù）;適用於單腔多點進（jìn）料或多腔模具。這類（lèi）注塑（sù）模具的結構與精澆口大（dà）致相同，比較大（dà）的區別是流道（dào）在一個或（huò）多個恒溫的熱流道板和熱噴嘴中，沒（méi）有冷料（liào）脫模，而流道和澆口直接在產品上，所以流（liú）道不需要脫模。在價格（gé）更高、產品要求更高的情況下（xià），設計加工難（nán）度大，模具成本較高。