1.脫模係統的（de）設計原則

(1)推出平穩原則為使塑件或推件在脫模時不致因受（shòu）力（lì）不均而變形，推件要均衡布置，盡量靠近組件收縮包緊型（xíng）芯，或者難以脫模（mó）的部位，如塑件為細長管狀（zhuàng）結構，盡量采用（yòng）推管脫（tuō）模。深腔類的（de）塑件，有時既要用推杆、又要用推板，俗（sú）稱“又排又拉（lā）”。除了包緊力，塑件對（duì）注塑模具加工的真空吸附力有時也很大（dà），在較大的平麵上，即使沒有包紫力，也要加（jiā）推杆，或（huò）采用複合脫模或用透氣鋼排氣，大型塑件還可設置進氣閥（fá），以這（zhè）有包真空吸附而使塑件產生頂白（bái）、變形。

(2)推件給力原則①推力（lì）點不但應作用在包緊力大的地方，還（hái）應（yīng）作用在塑件剛性和強度大的地方，避免作（zuò）用在薄壁部位。②作用麵應盡可能大一些，在合理的範圍內，推杆“能大不（bú）小”“能多不少”。

(3)塑件美觀原則①避免推件痕跡影響塑件外觀，推件位置應設（shè）在塑件隱蔽麵或非外觀麵（miàn）。②對於透明塑件推件，即使在內表麵其痕（hén）跡也“一覽無遺”，因此選擇推件（jiàn）位置須十分小心，有時必須和客戶一（yī）起商量確定。

(4)安全可靠原則

①脫模機構的動（dòng）作應安全、可靠、靈活，且具有足夠（gòu）強度和耐磨性。采用擺（bǎi）杆、斜頂脫模時，應（yīng）提高摩擦麵的硬度和耐磨性，比如淬火或（huò）表麵滲氮。摩擦麵還要開設潤滑槽，減小摩擦（cā）阻力。

②推出行程（chéng）應保證塑件（jiàn）完全脫離塑（sù）膠模具。

③螺紋自動脫模時，塑件必須（xū）有可靠的防轉（zhuǎn）措施。

④塑（sù）膠模具複位杆的長度應保證在合模後與定模板有0.05~0.10mm的間隙，以免合模時（shí）複位杆阻礙分型（xíng）麵貼（tiē）合，

⑤複位杆和動模板至少應有（yǒu）30mm的導向配合長度。複位彈簧是幫助推杆板在合模之前退回複位，但複位（wèi）彈簧容易失效，且沒有衝（chōng）擊力，如果塑（sù）膠模具的推杆板必須在合模之前退回原位(否則會發生撞模等安全事故)，則應該（gāi）再加機械先複位機構。

(5)方便加工原則（zé）①圓（yuán）推（tuī）杆和圓（yuán）孔加（jiā）工（gōng）簡單快捷，而扁推杆和方孔加工難度大，應避（bì）免采用。②在不影響製品脫模和位置足夠時（shí），應盡量采用（yòng）大小相同的推杆，以方便加工。

2.脫模力（lì）的（de）計算

注塑模具脫模係統設計原則，脫模力（lì）必須大於塑件對注塑模（mó）具加工的包（bāo）緊力（lì）和黏附力。包緊力的大小與塑件的收縮（suō）率、塑件的（de）壁厚和形狀（zhuàng）及大小A所成的塑件剛度有關，還與型芯和型腔表麵的粗糙度及加工紋路等因素（sù）所形成的摩擦阻力、塑件材料以及（jí）注射壓力（lì）、開（kāi）模時間、脫模斜度等有關。黏附力的大小則與模具型腔（qiāng）的表麵粗（cū）糙度、注（zhù）塑模具加工（gōng）塑件和（hé）模具型腔的接觸麵積有（yǒu）關。在計算和確定脫模力時，一般隻考慮主要因素，進行近似計（jì）算，並使（shǐ）確定的脫模力大（dà）於（yú）上述諸因素所形成的阻力。脫模力在開模（mó）的瞬間很大，所以計算的脫模力為（wéi）初始脫模力。

對於一般塑件和通孔殼形塑件，初始（shǐ）脫模力（lì）按下式計算：Q=Lhp(fcosa-sina)式中Q-初始（shǐ）脫模力;A=0.05~0.10mmL-型（xíng）芯或凸模被（bèi）包緊部分的斷麵周（zhōu）長，cm;h-被包緊部分的深度（dù），cm;p-由塑（sù）件收縮（suō）率產生的單位麵積上的正壓力，一般取（qǔ）7.8~11.8MPa;f-摩擦因數，一般取0.1~0.2;α-模斜度。

注塑模（mó）具脫（tuō）模係統設（shè）計原則，按公式計（jì）算（suàn）的脫模（mó）力，應當考慮注塑模具加工（gōng）塑件材料對型芯的黏附力以及塑件剛性等（děng）因素的影響，加以修（xiū）正，確定實際脫模力，從而選用相應的標準（zhǔn）推（tuī）杆直徑及數量和分布。對於不（bú）通孔的（de）殼形塑膠（jiāo）模具塑件脫（tuō）模時，需克服大氣壓力造成的阻（zǔ）力QH(黏附力)，即QH=1(標準大氣壓)xS=S式中，S為垂直於推出方向的投影麵積，c㎡.1個標準大氣壓等於（yú）101kPa.所以，其總的脫模力(Q總（zǒng）)為0Q總=Q+QH計（jì）算時，為使脫模力(Q總)大於諸因素造成的阻力，還需修正，以確定實際的脫模力。