1.澆注係統設計原則

(1)澆（jiāo）注係統的設計對塑件質量（liàng）的影響極大（dà），首（shǒu）先澆口應設置在塑件（jiàn）上的部位（wèi），同（tóng）時盡可能不影（yǐng）響塑件的外觀。其次澆口位置和形式會直接影響塑件（jiàn）的成型質量，不合理的澆注係統會導致塑件產生熔接痕、填充不良、流痕等缺陷，甚至導（dǎo）致一副（fù）注塑模具的失（shī）敗。

(2)進料平衡原則在單型腔注塑模具中，澆口位置距型腔各個部位的（de）距離應盡量相等，使熔體同時充滿型腔的各個角落;在多型腔注塑模具中，到各型腔的分流道應盡量相等，使熔體能夠同時填滿各型腔（qiāng）。另（lìng）外，相同（tóng）的塑件（jiàn）宜從相同的位置進料，以保證其互換性。

(3)體積很小原則型腔的排列盡可能緊湊，澆注係統的（de）流程應盡可能短，流道截麵形狀和（hé）尺寸大小要合（hé）理，澆注係統體積越小越好，具體來講有以下好處。

①熔體在澆注（zhù）係（xì）統（tǒng）中熱量和壓力的（de）損失越少; 

②注塑模具（jù）的排氣負擔越輕; 

③注（zhù）塑模具吸收澆（jiāo）注係統的熱量越少，模具溫度控（kòng）製越容易（yì）;

④熔體在（zài）澆注係統內流動的時間越短，注射周期（qī）也（yě）越短; 

⑤澆注係統凝料越少，浪費的塑料越少; 

⑥注塑模（mó）具（jù）的外形尺寸越小。

(4)周期很短原則一模一腔時，應盡量保（bǎo）證熔體在差不多相同（tóng）的（de）時間（jiān）內充滿型腔的（de）各個角落;一模多腔時，應保（bǎo）證各型腔在差不多相同的時間內填滿（mǎn）。這樣既可以保證塑件的成型質量，又可以使注塑周期很短。設計澆注係統時還必須設法減（jiǎn）小熔體的阻力，提高熔（róng）體的填充速度，分流道要（yào）減少彎曲，需要拐（guǎi）彎時（shí）盡量采用圓弧過渡。但為了減小熔體阻力而將（jiāng）流道表麵拋光至粗（cū）糙度很低的做法往往是（shì）不可取的，原因是（shì）適（shì）當的（de）粗糙度可以將熔體前端的冷料留在流（liú）道壁(流道壁（bì）相當於無數個微型冷料穴)。一般情況下，流道表麵（miàn）粗（cū）糙度Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆注係統設計（jì）要點

設計澆注係統時，應首先考慮使（shǐ）得塑料熔體迅速填充型（xíng）腔，減少壓力與熱量損失;其次應從經濟上考慮，盡量減少由於流道產（chǎn）生的廢料比例;應容易修（xiū）除塑件上（shàng）的澆（jiāo）口痕跡。澆注係統設計要點（diǎn）具體（tǐ）如下。

(1)澆口（kǒu）的位置應保證塑料流入型腔時，對著型腔中寬暢部位，即熔體應從型腔的厚（hòu）壁部位流入薄壁部位。如果熔體從薄壁部（bù）位（wèi）流入厚壁部位，速度會很快下降，溫度也會急速（sù）下（xià）降（jiàng），不利於填充。

(2)為避免塑料在流入型腔時直衝型腔（qiāng）壁、型芯或嵌件，應保（bǎo）證塑料熔體能盡快（kuài）流到型腔各部位，並避免型芯或嵌件變形。盡量避免使教件產（chǎn）生熔接痕（hén），或使其縮接準產生在產（chǎn）品不重要（yào）的部位。

(3)洗口位置及其塑料流（liú）人方（fāng）向（xiàng），應使塑料在流（liú）人型（xíng）院時，能沿（yán）者型應平行方向均勻地流人，並有利於型腔內（nèi）氣體的排出。如果生產（chǎn）時采用全自動操作，則必須（xū）保證流注（zhù）係統凝料能夠和組件一起順利地自動脫模。汽注係統內應有良好的排氣結構和充足的冷料穴，盡量（liàng）少地將流注係統內的空氣（qì）和冷料帶入型腔，影響塑件質量。有一模（mó）多腔時，應防止將大小（xiǎo）相差懸殊的（de）塑件放在同一副（fù）注塑模具內。如果大小塑件（jiàn）體積相差4倍以上，則很難做到進料平衡。

(4)塑件（jiàn）投影麵積較大時（shí），在設計（jì）澆注係統時，應避（bì）免在（zài）注塑模具的（de）單麵開設（shè）澆口，否則會（huì）造成注塑時受力不（bú）均。

(5)注塑模具澆注係統設計應考慮縮短（duǎn）生產周期，提高勞動生產率。