一、低發泡注射成型（xíng）的方法低發泡注射成型的（de）方（fāng）法主要有低壓法和高壓法兩種。

(1)低壓法（fǎ）：低壓法又稱不完全注入法，模（mó）具型腔壓力很低，低壓法的特點（diǎn）是將體積小於型腔容（róng）積的（de）塑料熔體注射入型腔後，在發泡劑（jì）的作用下使熔體膨脹後充滿型腔（qiāng）成型為塑件。在普通注射機上安裝（zhuāng）一個閥式自鎖（suǒ）噴嘴或液控自鎖噴嘴，便（biàn）能進行低壓成型注射，也有（yǒu）專門生產的大型低壓發泡注射機。注射機將混（hún）有發泡劑的熔體注入分型麵密合的型腔中稍停一（yī）段時（shí）間，在發泡劑作用下，熔料體積膨脹，使之達（dá）到塑件所要求（qiú）的形狀和尺寸。

(2)高壓法：高（gāo）壓法又稱完全注入法，其注塑模具壓力比低（dī）壓法要高，高壓帶點（diǎn）是用較高的注別壓力將含有發泡劑的宿料社滿容（róng）限小（xiǎo）於理件體的合。隔輔助開模動作，使型腔容積擴大到塑件所要求的形狀和尺（chǐ）寸。注射（shè）機將混有（yǒu）發泡劑的熔體注（zhù）滿分型麵密合好的型腔，稍停一時機噴嘴後退一定距離，在彈簧作用（yòng）下，實現型腔書大到塑件所要求的形狀與尺（chǐ）寸。

二、低（dī）發泡注射成型的工（gōng）藝參數

(1)溫度：溫度包括料溫和注塑模具溫度。注射（shè）的料（liào）溫對型（xíng）腔內氣泡的形成和擴散具有重要的影響，東莞市馬馳科注塑模具廠家提高溫度（dù）可以增大發泡成型時的氣體擴散係數，有利於在塑（sù）件（jiàn）內部（bù）形成較多和較均勻的氣泡（pào）。但是，溫度過高，充模過程中又會產生噴射現象，影響塑件的發泡成型質量。因此，在生產中要嚴格控製注（zhù）射時（shí）料筒的溫度（dù）。注塑模具的溫度對塑（sù）件內氣泡的（de）分布及其大小有影響，對塑件的表麵質量也有（yǒu）影響。熔體等（děng）溫充填型腔時，塑（sù）件內的氣泡數量較多，分布較均勻;非等溫條（tiáo）件下充（chōng）填型（xíng）腔時，低溫下產生的氣泡數量要比（bǐ）高溫時產生的氣泡少得多。因（yīn）此，在（zài）低發泡注射成型時，除需選擇合（hé）適的注塑模具溫（wēn）度外，盡量采用（yòng）等溫充模。不同的低發泡塑料對模具溫度有不同要求，聚烯烴低（dī）發泡注射的塑件表麵質量與模溫關係不大，而聚（jù）苯乙（yǐ）烯和ABS 等低發泡注射（shè）成型的塑件表麵質量受模溫影響較大。一般情況下，聚烯烴低發（fā）泡注射成（chéng）型模溫可在30~40℃內選擇，聚苯乙烯和ABS低發泡注射成型（xíng）模溫（wēn）可在30~65℃內選擇。

(2)壓力：注射壓力對氣（qì）泡的形成、大小、分布等均有影響。注射壓力不（bú）大時，塑（sù）料熔體在澆注係統中流動時就（jiù）有可能發（fā）泡，充模後（hòu）成型塑件內氣泡直徑大且不均（jun1）勻;較大的注射壓力（lì）作用下，熔體在澆注係（xì）統內不大可能發泡，所以充模後成型的（de）塑件內氣泡直徑較小（xiǎo）而分布也較（jiào）均勻;如果（guǒ）注射（shè）壓力過大（dà），有可能大幅度影（yǐng）響發泡氣體的擴（kuò）散（sàn），並影響發泡率。注射速度與注射壓（yā）力相輔相成，在（zài）低發泡注射成型中，一般都要求使用較大的注射速度以防止塑料熔體（tǐ）在澆注係統中提前發泡。在低（dī）壓發泡注射成型中，熔體充滿型腔後也需要（yào）一定的（de）保壓作用，熔體在保壓作用（yòng）下將會不（bú）斷（duàn）地發生癟泡現象。保（bǎo）壓壓（yā）力較大和保壓時（shí）間較長時，模具（jù）型腔會（huì）得到較多的補料，熔體內的癟泡現象就會加劇，癟裂後的氣泡直徑將會（huì）減小。因此，恰當選擇保壓壓（yā）力和保壓時間（jiān）對於控製塑件的（de）發泡質量也很重要。

(3)注射時間和冷卻定型（xíng）時間：低發泡注（zhù）射成型中的注射時間概念與普通注（zhù）射相同，一（yī）般為10~20s,小的塑件（jiàn）很短甚至可取3s以下。低發泡注射成（chéng）型的冷卻定型時間較（jiào）長，這是因為塑件外層組織結構緊密，內部為疏鬆泡孔，熱傳（chuán）導性很差，如果冷卻定型時間不足而過早脫模，雖然表（biǎo）麵（miàn）已固化，但發泡（pào）劑仍有可能繼（jì）續（xù）在內部發生作用，這將會導致塑料製（zhì）件變形，尺寸超差。因此，正確地選擇（zé）和控製冷卻定型的時間（jiān），是保證低發泡注射成型塑件質量的重要因素之一。

三、低（dī）發泡注射成型注塑模具（jù）設計簡（jiǎn）介

低發泡注射成型注塑模具設計（jì），低（dī）發泡注射（shè）成型模結構與普（pǔ）通注射模相同，由於（yú）在高壓（yā）低發泡注射成型時要進行輔助開模，因此在結構設計時要采（cǎi）用可靠的輔助開模機構。設計注塑模具時應注意（yì）以下幾個方麵：

(1)設（shè）置靈活可靠的輔（fǔ）助（zhù）開模機構：模具成型的是低發泡塑料涼鞋，在（zài）立式注射機上生產。涼鞋要求鞋底（dǐ）發泡而鞋幫不發泡，因此注塑模具上設計了一套實現局部（bù）發泡（pào）的輔助開模機構。該機構由發泡限位鉤和可開鉸頁等零件組成（chéng），塑料（liào）充滿（mǎn）型腔後凹模和鞋楦（xuàn）不動，因此鞋幫不能發泡，而凸模沒有緊固，可隨鞋底處的塑料發泡而上升，直到發泡限位鉤（gōu）接觸時停止，合模時注射機噴嘴將凸模（mó）壓回原位。

(2)低發泡注射成型模一般采用單型腔結構：在低發泡注射成（chéng）型中，如果采用多型（xíng）腔結構，流道較長，影響各個型腔之間的發泡率不均，因此，低發泡注射成（chéng）型一般采用單型腔結構。

(3)澆（jiāo）注係統與排氣槽設計（jì）：發泡塑料的冷卻速度較慢，當（dāng）主流（liú）道較長，熔體熱量容（róng）易在主流道的澆口套中積累時（shí），在澆口套外壁可開設冷卻水（shuǐ）道。分流道的尺寸比（bǐ）普通塑料注射成型時要（yào）大一些和短一些，以盡量避免塑料熔體在充模前產生氣（qì）泡。低發泡注射模的澆口設計對塑料質量影響很大，特別是要求仿木紋的（de）塑件。澆口的位置、數量以及著色劑等的配合與木紋的（de）形成密切相關。東莞市馬馳科注塑（sù）模具廠家采用直接證口時，組件理輛所示用單一側澆口（kǒu）時，紋理是單側輻射（shè）狀;可（kě）得平行紋理。澆口的大小與普通注射模類似。低發（fā）泡注射成型時因發泡劑分解會產生大量，所以必須開設排，使型腔中的氣體能順利排出。分型（xíng）而上料流末端及（jí）料流匯合之處的排氣槽深度取0.1~0.2mm,在型腔深處排氣塞上的排氣槽深度（dù）可取（qǔ）0.15~0.25mm.

(4)推出機構設計：由於低（dī）發（fā）泡（pào）注射成型塑件表麵雖堅韌，但內部則是泡孔狀的彈性體，所以（yǐ）推（tuī）杆的推出麵積過小容易將塑件損壞，因此，推杆推（tuī）出時，其直徑應比普通注射成型的（de）推杆大（dà）20%~30%.對於大（dà）型塑件，也可采用壓縮空氣推（tuī）出。

(5)注（zhù）塑（sù）模具（jù）材料：低發泡注射成型是在注射壓力不大的情況下進行的，因此（cǐ）注塑模具不需要很高的力學強（qiáng）度，其成型零（líng）部件可（kě）以用鋁合金、鋅合金（jīn）等材料製造。