熔體注入型腔後（hòu）先在模具腔壁上形成一層薄的表（biǎo）殼，當這層表（biǎo）殼在充模過程中受到後續熔料的（de）擠壓時，就會導致熔體破裂。

一旦很薄的表殼被撕破或發生（shēng）移動，塑件表麵即產生搓痕或皺紋。例如，在熔體指數較小的低密度聚乙烯塑件上，其表（biǎo）麵徑常可以看到明暗交替的條形區域，其產生的部位一般離澆口有一定距（jù）離，並遍布整個（gè）表麵，尤其是薄壁塑件最容易產生這類故障，這主要是由於熔料在充（chōng）填小熔腔尚未結束前受到較大的壓力，導（dǎo）致熔體破（pò）裂，形成表麵缺陷。

通常，減慢熔料在充模（mó）過程中的冷卻速度和表殼層的形成（chéng）速率是消除（chú）這類故障的最好辦法，可以通過（guò）適當提（tí）高模（mó）具溫度或（huò）提高熔體破裂部位的（de）局部（bù）溫度來（lái）排除這一故障。對於模腔表麵的局部加熱，可利用安裝在（zài）澆口（kǒu）附近（jìn）及熔體破（pò）裂部（bù）位的小型管式電加熱器來實現。

熔料的（de）流動特性與其流變性能有關（guān），還與決（jué）定熔料在（zài）模具入口處剪切速率的澆口截麵積有關。當（dāng）澆口尺寸（cùn）很小而注射（shè）速（sù）率（lǜ）很高時，熔料（liào）是以細而彎曲的（de）射流態注入型腔的，若（ruò）熔料的冷卻速度很快，就會與後續（xù）充模的不（bú）規則流（liú）料熔合不良，導致澆口（kǒu）附近產生表麵混濁及斑紋。有（yǒu）時，少量冷料會沿著模腔表麵移動，使表麵混濁及斑紋產生在離澆口較遠的部位。

通常，結晶型聚合物注射時產（chǎn）生的表麵混濁及斑紋較難排除，因為這類（lèi）樹脂的熔融溫度相（xiàng）當高，與非結晶型聚合物相比，結晶型聚合物的固化速度（dù）快，加工溫度（dù）區域窄，而且在壁厚急劇變化和（hé）熔料（liào）突然改變流動方向處產生的不規（guī）則流動熔料與其餘熔料在型腔中熔合的時間也比較短，很容易產生表麵混濁及斑紋。

對於排除這類故障，在工藝操作（zuò）方麵，應適當（dāng）提高模（mó）具，料筒及噴嘴溫度，降低注射時螺杆的前進速度。

在模具操（cāo）作方麵，應擴大澆口（kǒu）尺寸，優先選用扇形澆口，如果采用隧道型澆口，其頂部（bù）尺寸太小會（huì）使澆口處的殘料雜質影響充模（mó），加劇流料的不規則流動，應適當加大其頂部尺寸（cùn）；若模具排氣不良，也會影響流（liú）料的規則性流動，應予以改（gǎi）進。此外（wài），應減少潤滑劑的用量（liàng）並選擇適宜的（de）品種。