(一)注塑模具的結構設計

(1)抽氣孔的設計：抽氣（qì）孔的大小應適合成型塑件的需要，一般對（duì）於流（liú）動性好、厚度薄的塑料板材，抽氣（qì）孔要小些，反之可大些。總之需滿（mǎn）足在短時間內將空氣抽出、又不要留下抽氣孔痕跡。一般常用的抽氣孔直徑是0.5至1mm,不超過板材厚度的50%. 抽（chōu）氣孔的位置應位於板材（cái）貼模的地方，孔間距可視塑件大小而定。對於小型塑件（jiàn），孔間距可在20至30mm之間選取，大型塑件則應適（shì）當增加距離（lí）。輪廓複雜處，抽氣孔應適（shì）當密一些。

(2)型腔尺寸：真空成型模具的型腔尺寸同樣要考（kǎo）慮塑料（liào）的收縮率，其計算方法（fǎ）與注射模型腔尺（chǐ）寸計算相同。真（zhēn）空成型塑件的收縮量（liàng），大約有50%是塑（sù）件從注塑模（mó）具（jù）中取出時產生的， 25%是取出後保持在室（shì）溫下1h內產生的，其（qí）餘的25%是在以後的8至24h內產生的。用凹模成型的塑件比用凸（tū）模成型的塑（sù）件，其收縮量要大25%至50%.影響塑件（jiàn）尺寸精度的因素很多，除了型腔的尺寸精度外，還與成型溫度、模具溫度等有關（guān），因此要預（yù）先確定收縮率是困難的（de）。如果生產批（pī）量比較大，尺寸精度要求又較高，先用石膏模型試出產品，測得其收縮率，以此（cǐ）為設計注塑模具（jù）型腔的依據。

(3)型腔表（biǎo）麵（miàn）粗糙度：真空成型模具的表麵粗糙度值太大時，對真空成型後的脫模很不利，一般真空成型的注塑模具都沒有頂出（chū）裝置，靠壓縮空氣脫模。如果表（biǎo）麵粗糙度值太大，塑料板（bǎn）黏附在型腔表麵上不易（yì）脫模，因此真空成型模具的表（biǎo）麵粗糙度值較小。其表麵注塑模具加工後，進行噴砂處理。

(4)邊緣（yuán）密封結構（gòu）：為了使型腔（qiāng）外（wài）麵的空氣不進入真空室，因此在塑料板與注塑模具接觸的（de）邊緣應設置密封裝置。

(5)加熱、冷卻裝置（zhì）：對於板材的加（jiā）熱，通常采用電阻絲或紅外（wài）線。電（diàn）阻絲溫度可達 350至450℃,對（duì）於不同塑料板材所需的不同（tóng）的成型溫度，一般通（tōng）過調節加熱器和板材之間的距離（lí）來（lái）實現。通常采用的距離為80至120mm. 注塑模具（jù）溫度對塑件的質量及生產率都有影響。如果模溫過低，塑料板和型腔一接觸（chù）就會產生冷斑或內（nèi）應力以致產生裂紋;而模溫太高（gāo）時，塑料板（bǎn）可能黏附在型腔上，塑件脫（tuō）模時會變形，而且延長了生（shēng）產（chǎn）周期。

真空成型注塑模具設計，因（yīn）此模溫應控製在一定範圍內，一（yī）般在50℃左右。各（gè）種塑料板材真空成型加熱溫度與（yǔ）模具溫度。塑件（jiàn）的冷卻一般（bān）不單靠接觸注塑模具後的自然冷卻，要增設風冷或水冷裝置加速冷卻。風冷設備簡單，隻要壓縮空（kōng）氣（qì）噴即可。水冷可用噴霧（wù）式，或在模內開冷卻水道。冷卻水道應距型腔（qiāng）表麵8mm以上，以避免產生冷斑。冷卻水道的開設有（yǒu）不同的方法（fǎ），可以將銅管或鋼管鑄入模具內，也可在模具（jù）上打孔或銑（xǐ）槽，用銑槽的方法必須使用密封元件並加蓋（gài）板。

(二)模具材料

真空成型和其他成型方法相比，其主要特點是成型壓力極低，通壓縮空氣的壓力為0.3至0.4MPa,故注塑模具材料的選（xuǎn）擇範圍較寬，既可選用金屬材料，又可選（xuǎn）用非金屬材料，主要取決（jué）於塑件形狀和生產批量。

(1)非金屬材（cái）料：對於（yú）試製或（huò）小批量生產，可選用木材或（huò）石膏作為模具材料。木材易於注塑模具加工，缺點是（shì）易變形，表麵粗（cū）糙度值大（dà），一般常用樺木、槭木等木紋較細的木（mù）材。石膏製作方便，價格便宜，但其強度較差。為提高（gāo）石膏注塑模具的強度，可在其中混入（rù）10%至30%的水（shuǐ）泥。用環氧樹脂製作真空成型模具，有注塑（sù）模具加工容易、生產周期短、修整方便等特點，而且強度較高，相對於木材（cái）和石膏而言，適（shì）合數量較多的塑件生產。非金屬材料導熱性差，對於塑件質量而言，可以防止出現冷斑。但所需冷卻時間長，生產效（xiào）率低，而且模具壽命短，不適合大批量生產。

(2)金屬材料：適用於大批量效率生（shēng）產（chǎn）的模具是金屬（shǔ）材料。銅（tóng）雖有導熱性好、易加工、強度高、耐腐蝕等諸多優（yōu）點，但由於其成本高，一般不采（cǎi）用。鋁容易加（jiā）工、耐用、成本低、耐（nài）腐蝕性較好，故真空成型注塑模具多用（yòng）鋁製造。

三（sān）、壓（yā）縮空氣成型特點及成（chéng）型工藝

真空成型注塑（sù）模具設計，壓縮空氣成型有很多地方與真空成型相同，如（rú）塑件的幾何形狀和（hé）尺寸精度、塑件的引伸比、圓角、斜度和加強肋等。下麵東（dōng）莞市馬馳科（kē）注塑模具廠主要介紹（shào）壓縮空氣成型工藝過程及注塑模具。壓縮空氣成型是借助壓縮（suō）空（kōng）氣的壓力，將加熱軟化的塑料板壓入型腔而（ér）成型的方法。是開模狀態;是閉模後的加熱過程，從型腔通入微（wēi）壓空氣，使塑料板直接接觸（chù）加熱板加熱;為（wéi）塑料板加熱後，由注塑模具上方通入預熱的壓縮空氣，使已軟化的塑（sù）料板貼（tiē）在模具型腔的內表麵成型;是塑（sù）件在型腔（qiāng）內冷卻定型後，加熱板下降一（yī）小段距離，切除餘料;為加熱板上升（shēng），借助壓（yā）縮（suō）空氣取出塑件。

四、壓縮空氣成型模具

(一)壓縮空氣成型模（mó）具（jù）結構

壓縮空（kōng）氣成型模具分為（wéi）凹模壓縮空氣成型模具和凸模壓縮空氣成型模具，但通常采（cǎi）用凹（āo）模壓縮空氣成型。所示是凹模壓縮空氣成型用的注塑（sù）模具結構，它與真（zhēn）空（kōng）成型模（mó）具的不同點是增加了模具型刃，因此塑件成型後，在注塑模具上就可將餘（yú）料切除。另一不同點是加熱（rè）板（bǎn）作為注（zhù）塑（sù）模具結構的一部（bù）分（fèn），塑料板（bǎn）直接接（jiē）觸加熱板，因此加熱速度快。壓縮空氣成型的塑（sù）件，其壁厚的不均一性隨著成型方法不同而異。采用凸模成型時，塑件底部厚，而采用凹模成型時，塑件（jiàn）的底部薄。

(二)注塑模具設計要點

真空成型注塑（sù）模具設計，表示壓縮（suō）空氣（qì）成型的模具型腔與真（zhēn）空成型（xíng）模具型腔基本相同。壓縮空氣（qì）成型模具的主要特點是在注塑模具邊緣設置型刃。型刃角度（dù）以20°至30°為宜，頂端削平0.1至0.15mm,兩側以R=0.05mm的圓弧相連。型刃不可太鋒利，避免與塑料板剛一接觸就切斷;型刃也（yě）不能太鈍，造成餘料切不下來（lái）。型刃的頂端須比型腔的端麵高出的距離h為板材的厚（hòu）度加上0.1mm,這樣在成型期間，放在凹模型腔端麵上的（de）板材同加熱板之間就能形成間隙（xì），此間（jiān）隙可使板材在成型期間不與加熱板接觸，避免板（bǎn）材過熱造（zào）成產品缺（quē）陷。型刃的安裝也很重要。型刃（rèn）和型腔之間應有0.25至0.5mm的間（jiān）隙，作為空（kōng）氣（qì）的通路，也（yě）易於注塑模具（jù）的安（ān）裝。為了壓緊板材（cái），要求型刃與加熱板有極高的（de）平行度與平麵度，以免發生漏氣現象。