低速充模時流速平穩，注塑加（jiā）工製品（pǐn）尺（chǐ）寸比（bǐ）較穩定，波動較小，製品內應力低，注塑加工製品內外各向應力趨於一致。在較為緩慢的充模條件下，料流的溫差，特別是澆口（kǒu）前後料的溫差（chà）大，有助於避免縮孔和凹陷的發生。但由於（yú）充模時（shí）間延續較長容易（yì）使製（zhì）件出現分層和結合不良的（de）熔接痕，不但影響（xiǎng）外（wài）觀，而（ér）且使機械強（qiáng）度大大降低。

高速注射時，料流速度快，當（dāng）高速充模順利時，熔料很快充滿型腔（qiāng），料溫下降（jiàng）得少，黏度下（xià）降得也少，可以采用較低的注射壓力，是一種（zhǒng）熱料充模態勢。高速充模（mó）能改進製件的光澤度和平滑（huá）度，消掉了接縫線現（xiàn）象及分層現象，收縮凹陷小，顏色均勻一致，對製件較（jiào）大部分能保證（zhèng）豐滿。但容易產生注塑加工製品發胖起（qǐ）泡或製件發黃，甚至變焦，或造成脫模困難，或出現充模不均的現象。對於高黏度（dù）塑料有可能導致熔體破裂，使製件表麵產生雲霧斑。

下列情況可以考慮采（cǎi）用（yòng）高速高壓注（zhù）射：塑料黏度（dù）高，冷卻（què）速度快，長流程製件采用 低壓慢速不能完（wán）全充滿型腔各個（gè）角落的;壁厚太薄的製件，熔料到達（dá）薄壁處易冷凝而滯（zhì）留，必（bì）須采用一次高速注射，使熔料大量消耗以前立即進入型腔的;用玻（bō）璃纖維增（zēng）強的塑料，或含有較大量填充材料的塑料，因流動性差（chà），為了得到表麵光滑而均（jun1）勻的製件，必須采用高速高壓（yā）注射的。

東莞市馬（mǎ）馳科注塑加工廠對精密製品、厚壁製件、壁厚變化大的和具有較厚突緣和（hé）筋的製件（jiàn），采用多級注射，如二級（jí）、三級、四級甚至五級。

1.注射壓力的程序控製

通常將注射壓力的控製分成為一（yī）次注射壓力、二次注射壓力或三次以上的注（zhù）射壓力的控製。壓力切（qiē）換時機是否適當，對於防止（zhǐ）模內（nèi）壓力（lì）過（guò）高、防止溢（yì）料或缺料（liào）等都是非常重要的。模製品的比容取決於保壓階段澆口封閉時的熔料壓力和溫度。如果每次從保壓切換到製品（pǐn）冷卻階段的壓力（lì）和溫度一（yī）致，那麽注塑加（jiā）工製品的比容就不會發生（shēng）改變。

在恒定的模塑溫度下，決定（dìng）注塑加工製品尺寸（cùn）的重要參數是保壓壓力（lì），影響製品尺寸公差的重要的變量是保壓壓力和溫度。例如：在（zài）充模結束後，保壓壓力立即降低，當表層形（xíng）成一（yī）定厚度時，保壓壓力再上升，這（zhè）樣可以采（cǎi）用低合模力成型厚壁的大製品，消掉塌坑和飛邊。

保壓壓力（lì）及速度通常是塑料充填模（mó）腔時壓力及速（sù）度（dù）的50%至65%，即保壓壓力比注射壓力大約低0.6至0.8MPa。由於保壓壓（yā）力比注射壓力低（dī），在（zài）可觀的（de）保壓時間內，油泵的負（fù）荷低，固油泵的使用壽命得以延長，同時油泵電（diàn）機的耗電量也降（jiàng）低了。

三級壓力注射既能使製件順利充模，又不會出現熔接線、凹（āo）陷、飛邊和（hé）翹曲變形。對於薄壁製件、多頭小件、長流程大型（xíng）製件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太緊密（mì）的製件的模塑都有好（hǎo）處。

2.注入（rù）模腔內（nèi）塑料填充量的程序控製

東莞市馬馳科（kē）注塑（sù）加工廠采用預先調節好一定的計（jì）量，使（shǐ）得在注射行程的（de）終點（diǎn）附（fù）近（jìn），螺杆端（duān）部（bù）仍殘留有少量的熔體，根據模內的填充（chōng）情況進一步施加注射壓力，補（bǔ）充（chōng）少許熔體。這樣，可（kě）以（yǐ）防止製品凹陷或調節注塑加工製品的收縮率。

3.螺杆背壓和轉速的程序控（kòng）製

高背壓可（kě）以（yǐ）使（shǐ）熔料獲得強剪切，低轉速也會使塑料（liào）在機筒內（nèi）得到較長（zhǎng）的塑化時間。因而目前（qián）較多地使用了對背壓和轉速同時進行程序設計的（de）控製（zhì）。例如：在螺杆計（jì）量全行程先（xiān）高轉速、低背壓，再切換到較低（dī）轉速、較（jiào）高背壓，然後切換成高背壓、低轉速，在低背壓、低轉（zhuǎn）速（sù）下進行塑化，這樣，螺杆前部熔料的壓力得到大部分的釋（shì）放，減少螺杆的轉動慣量，從而提（tí）高了螺杆計量的程（chéng）度。過高（gāo）的背（bèi）壓往往（wǎng）造成著色劑變色程度增大。