1.注塑件缺陷（xiàn）的（de）特征注塑過程不完全，因為模腔沒有填（tián）滿塑料或注塑過程缺少某些細節。

2.可能出現問題的原因，(1).注塑速度不（bú）足。(2).塑料缺（quē）料(3).螺杆在行（háng）程結束（shù）處沒留下螺杆墊料。(4).運行時間變化。

(5).射（shè）料缸溫度太低。(6).注塑（sù）壓力不足。(7).射嘴部分被封。(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁上。(11).注塑機容量太小（即（jí）注射重量或塑化能力）。(12).模溫太低。 (13).沒有清理幹淨模具（jù）的（de）防鏽油。

(14).止退環損壞，熔料有倒流現象。

 3.解決方法：(1).增加注塑速度。(2).檢查料鬥內的塑料量。(3).檢查是否正確（què）設定了注射行程，需要（yào）的話進行更（gèng）改。

(4).檢查止逆閥是（shì）否磨損或出現裂縫。(5).檢查（chá）運（yùn）作是否穩定。(6).增加熔膠溫度。(7).增加背壓。(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴（zuǐ）孔有沒有異物或未（wèi）塑化塑料（liào）。(10).檢查所有的加熱器外層用安培（péi）表檢驗（yàn）能量輸出是否正確。

(11).增加螺杆（gǎn）向前時間（jiān）。(12).增料（liào）鬥喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。(13).用較（jiào）大的注塑機。(14).適當升高模溫。

(15).清理幹淨模具內的防鏽劑（jì）。(16).檢查或更（gèng）換止退環。

注塑件尺寸差異：1.注塑（sù）件缺陷的特征：注塑過（guò）程中重量尺（chǐ）寸的變化超過了模具、注塑機、塑（sù）料組合的生產能力。

2.可能出現問題的原因：(1).輸入射料缸內的塑料不均。(2).射料缸溫度或波動的範圍太大。(3).注塑機容量（liàng）太小。

(4).注塑壓力不（bú）穩定（dìng）。(5).螺杆複位不穩定。(6).運作時間的變化、溶（róng）液黏度（dù）不一致。(7).注射速度（流量控製（zhì））不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。(9).考慮模溫、注射（shè）壓力、速（sù）度、時間和保（bǎo）壓等對產（chǎn）品的影響。