產品完成一個成形（xíng）周期後開模，產品會包裹在模具的一邊，必須將其從模具上取下來（lái），此工作必須由頂出係統來完成．它是整套模具結構中（zhōng）重要組成部分，一（yī）般由頂出，複（fù）位和頂出導向等三部分組成．

1、按（àn）動力來分

1、手動頂出: 當模具（jù）開（kāi）模後（hòu），由人工操縱頂出係統頂出產品．它可使模具結構簡化，脫模平穩，產品不易變形（xíng）．但工人勞動強度大，生產（chǎn）率低，適用（yòng）範圍不廣．一般在手動旋出螺紋型芯時使用．　

2、機動頂出: 通過注射機動力或加（jiā）設之馬達來（lái）推動脫模機構頂出產品（pǐn），它（tā）可通過機台上的頂杆推頂針（zhēn）板，來達到（dào）脫模目（mù）的（de）．也可在公母模板上安裝定（dìng）距拉杆或鏈條，靠開模力拖動頂出機構頂出產品（pǐn），調模時（shí）必（bì）須注意控製（zhì）開（kāi）模行程，適用（yòng）於頂出係統在母模側之模具．

3、液壓頂出: 在模具上安裝專（zhuān）用油缸，由注射機控製油（yóu）缸動作，其頂出力速度（dù）和時間都可通過液壓係統來調節，可（kě）在合（hé）模之前頂出係統先回（huí）位．

4、氣動頂出: 利用壓縮空氣在模具（jù）上設置（zhì）氣道和細小的頂出（chū）氣孔，直接將產品吹（chuī）出．產品上不留頂出痕跡，適用於薄件或長（zhǎng）筒形產品．

2、按模具結構分

一次頂出（chū）機構，二次頂出機構，母模頂出機構，澆注（zhù）係統頂出機構，螺紋頂（dǐng）出機構等．

設計原則:

1、選擇分模（mó）麵（miàn）時盡量使產品留在有脫模機構（gòu）的一邊，

2、頂出力和位置平衡，確保產品不變形，不（bú）頂破．

3、頂針須設在不影響（xiǎng）產品外（wài）觀和功能處．

4、盡量使用標準件，安全，可靠有利於製造和更換．

頂（dǐng）出係（xì）統形式多種多樣，它（tā）與產品之（zhī）形狀，結構和塑（sù）料性能有關，一般有頂杆，頂管，推板（bǎn），頂（dǐng）出塊，氣壓（yā），複合式頂出等．

3、頂杆

它是頂出機構中最簡單，最常見的一種（zhǒng）形式，其截麵積形式主要有如下：

1.圓形因圓形製造加工和（hé）修配方便，頂出效果好，在生產中應用最廣泛．但圓形頂出麵積相對較（jiào）小，易產生應力（lì）集中，頂穿產（chǎn）品，頂變形等不良．在脫模斜度小，阻力大等管形，箱形產品中盡量避免使用．當頂杆較細長時，一般設置成（chéng）台階形的有托頂針，以加強剛度，避免彎曲和折斷．

設計要點:

1、頂出位（wèi）置（zhì）應設置在阻（zǔ）力大處（chù），不可離鑲件或型芯太近，對於（yú）箱形類等深腔模具．側麵阻力最大，應采用頂麵和側麵同時頂出方式，以免產品變（biàn）形頂破．

2、產品阻力均衡時，頂杆應對稱設置，使受力平衡．

3、當有細而深之加強筋時，一般在其底部（bù）設置頂杆．

4、若模具上有鑲件，頂（dǐng）針設在其上（shàng）效果（guǒ）更佳．

5、在產品進膠口處避免設置頂針，以免破裂．

6、當產品（pǐn）表麵不允許有頂出痕跡（jì）時，可設置（zhì）頂出耳再（zài）剪除．

7、對於薄肉產（chǎn）品在（zài）分流（liú）道上設置頂針，即可將產品帶出．

8、頂針與頂針孔配（pèi）合，一般為間隙配合．如太鬆易產生毛邊，太緊易造成卡（kǎ）死．為利（lì）於加工和裝配，減少（shǎo）摩擦麵（miàn），一般在模仁上預留（liú）10—15mm之配合（hé）長（zhǎng）度（dù），其餘部分擴孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防止頂針在生產時轉動，須將其固定在頂針（zhēn）板上，其形式多種多樣，須根據頂（dǐng）針大小（xiǎo），形狀，位置來具體確定，在此不一一列舉．

10、頂出係統托模以後在進行下一周期生產時，必須退回原處（chù），其形式主要有強製回位，拉杆回（huí）位，彈簧回位，油缸等．

4、頂管

又（yòu）叫（jiào）司筒或套筒頂針，它適用於環形筒形或帶中心孔（kǒng）之（zhī）產品頂出．由於它是（shì）全周接（jiē）觸，受力（lì）均勻，不會使產品變形，也不易留下明顯頂出（chū）痕跡，可提高（gāo）產品同（tóng）心度．但對於周邊肉厚較薄之產品避免使用，以免加工困難（nán）和強度減弱，造成損（sǔn）壞（huài）．

5、推（tuī）板

此（cǐ）形式適用於各種容器，箱形（xíng），筒形和細長帶中心孔之薄件產品．它頂出平穩均勻，頂出（chū）力大，不（bú）留頂（dǐng）出痕．一般會有固定連接，以免生產中或托（tuō）模時將推板推（tuī）落．但隻（zhī）要導柱足夠長，嚴格控製（zhì）托模（mó）行程，推板也可不固定．

推板與（yǔ）型芯之間的配合須順暢，防止摩擦或卡死，也必須防止塑料滲入間隙中，當產品（pǐn）為盲孔時，會因真空吸附造成脫模困（kùn）難和產品變形，一般（bān）會在公模上設置一菌（jun1）形閥，在頂出時菌形閥打開，進入空氣，使脫模順暢（chàng）．它可用彈簧回位，也可（kě）跟頂出裝置連在（zài）一起兼作（zuò）頂（dǐng）杆作（zuò）用．

6、頂出塊

有些帶突緣或尺寸較大之產品，為便於加工和脫模，常設計成頂出塊（kuài）形式頂出．大多其平麵為分模麵，下麵有兩支或數支（zhī）較大直徑頂杆連接，頂出麵積較大，平穩．在有成形麵和尺寸較大之模具（jù）中應用較廣泛．

7、氣壓頂出

當產品為深腔薄肉件時，用壓縮空氣頂出，簡單而有效．可在公模（mó）仁上（shàng）設（shè）置一些細小進氣孔，也可設置菌形杆，開模後通入5—6個大氣壓之壓（yā）縮空氣，使彈簧壓（yā）縮開啟閥門，高（gāo）壓空氣進入產品（pǐn）與公模仁之間（jiān），使產品脫模．但對於箱形產品，因氣體進入會（huì）使側壁橫向摳張，而使（shǐ）空氣漏掉，這時應配與推板配合使用．

8、複合頂出

受產品形狀影響，多數模具采用兩種以上頂出方式（shì），以便達到理想的頂出效果，具體（tǐ）形式須根據產品和模具（jù）結構來定，在（zài）此不作具體敘述．

9、其（qí）它頂出方式

9.1點狀（zhuàng）進膠澆道自動（dòng）脫落

點澆口在（zài）母模一邊，為（wéi）取出膠道，須加設一分型（xíng）麵（miàn）．開模後一般由（yóu）人工取出膠道，造成操作麻煩，生產率降低，為適（shì）應自動化生產，最好設計成自動脫落（luò）裝置（zhì），使膠道在（zài）頂出時自動（dòng）脫落．

a.側凹拉斷  在分流道盡頭鑽一斜孔，開模後（hòu）拉出膠道，由中（zhōng）心頂杆頂出（chū）．

b.拉料杆拉斷  由（yóu）拉料杆拉出膠道，開模一定行程後限位杆帶（dài）動推板將膠道推落．

c.母模推板推脫  開模時母模板與母模推板先分型，膠道留（liú）在（zài）母模板（bǎn）與母模一起（qǐ）移動一（yī）定（dìng）行程後，限位杆限製推板移動，推板與模板（bǎn）分開（kāi），膠道被拉斷而自動脫落．

d.頂針拉斷  對於細長深腔模具，可在母模設置（zhì）一頂（dǐng）出係統，開模後以限位杆行程使頂針反向頂出膠道，產品由推板推出，此方式與（yǔ）開模（mó）行程（chéng）有關，應（yīng）用較特殊（shū）．

9.2母模側頂（dǐng）出方式

一（yī）般的產品都會留在公模（mó）側頂（dǐng）出，但有些產品因形狀特殊或產品特殊要求，頂出裝置必須設在母模．因母模是固定的機（jī）台，頂杆無（wú）法作用在頂板上（shàng），必（bì）須借助開（kāi）模力或外力來完成．常見的有油缸，電動，拉勾等．

9.3螺紋頂出（chū）

因螺紋與一般產品形狀（zhuàng）特殊，必（bì）須旋轉（zhuǎn）頂出或側向脫模，根據產（chǎn）品複雜（zá）程度和產量，一般有采用（yòng）手動和機動兩（liǎng）種方（fāng）式．

1）強製脫螺（luó）紋

a. 對於本身彈性強之塑料（liào）(PP . PE)，可利用其彈性進行強製脫模而不（bú）會損壞螺牙．

b. 用具有彈性的（de）珪橡膠（jiāo）做成螺紋型芯，開模時用彈簧先退出型芯中頂杆，使（shǐ）橡膠型芯產生向（xiàng）內收縮，再用頂針將（jiāng）產品脫出．此方式能簡化模具結構，但橡膠型芯壽命較（jiào）短，隻適（shì）用（yòng）於小批量生產．

c. 有些（xiē）螺紋可通（tōng）過半圓（yuán）滑塊（kuài）或型環成形，用兩個對（duì）半滑塊合起來組成完整螺紋或產品頂出後用手（shǒu），

2）電（diàn）機將螺紋旋出．

螺紋（wén）脫出時必須作（zuò）相對轉動，模具上必須要有止轉裝置來保證．

a. 外部止動  模具（jù）母模設有止轉花（huā）紋，公模仁回轉時（shí）產品可自動脫落．

b. 內部止動  有內螺紋之產品在（zài）公模仁頂麵設置止（zhǐ）轉形式（shì），脫模時止動模仁旋轉並軸向頂出螺（luó）紋可脫出（chū），注意止動模仁螺距必須與產品螺距一致（zhì）．

c. 產品端麵止動  在產（chǎn）品端麵設置（zhì）止動小凸點，型芯旋轉時推板將產品頂出．

小型產品有側（cè）澆口時，隻（zhī）頂出（chū）膠道也可將產品帶出，但對於軟性塑料則避免使用．

型芯旋（xuán）轉驅動方式  常用的有人工，電動，油缸，氣缸，液壓馬達及大螺距絲杆螺母驅動等方式（shì），一般來講，旋（xuán）轉機構在（zài）設計時（shí），產（chǎn）品有幾扣（kòu）螺紋，螺紋型（xíng）芯就必須轉幾圈．

冷卻係統

冷卻（què）係統之設計規則 設計冷卻係統的目的在（zài）於維持（chí）模具適當而有效率的冷卻。冷（lěng）卻孔道應使用標準尺寸，以方便加工與組裝。設（shè）計冷卻係統時，模具設計者必須根據塑（sù）件的（de）肉厚與體積決定下列設計（jì）參數：冷卻孔道（dào）的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔（kǒng）道的配置與冷卻（què）係統之設計規則。

設計冷卻係統的目的在於維持適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用標（biāo）準尺寸，以方便加工與組裝。設計（jì）冷卻係統時，模具設計者必須（xū）根據塑（sù）件的肉厚與體積決定下列設計參數：冷卻孔道的位置與尺寸（cùn）、孔道（dào）的（de）長度、孔道的種類、孔道的配置與連接、以及冷卻劑（jì）的流動速率與熱傳性質。 

1、冷卻管路的位置（zhì）與（yǔ）尺寸 
要維持經濟有效的（de）冷卻時間，就應避免（miǎn）塑件肉厚過大。塑件所（suǒ）需的冷卻（què）時間隨其肉厚增加而急速增長。塑件肉厚應（yīng）該（gāi）盡可能維持均勻，例如圖6-56的設計（jì）。冷（lěng）卻孔道（dào）最好設置是在（zài）公模塊與母模塊內，設在模塊（kuài）以外的冷卻孔道比較不易精確地冷卻模具。

通常，鋼模的冷（lěng）卻孔道與模具表麵、模穴或模心的（de）距離應維持（chí）為冷卻孔道直徑的1~2倍，經驗（yàn）要求，鋼材冷卻孔道要維（wéi）持（chí）1倍（bèi）直徑的深度（dù），鈹（pí）鋼合金要1.5倍直（zhí）徑的深度，鋁材要2倍直徑的深度。冷卻孔道之間的間（jiān）距應維持3~5倍直徑。冷卻孔（kǒng）道直徑通常為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖（tú）6-57所示。

                                                

2、流動速率與熱傳（chuán） 
塑件兩側的溫（wēn）度應維持在最小的差（chà）異（yì），緊（jǐn）配塑件溫差應（yīng）維持（chí）在10℃以內。當冷卻劑之流動從層流轉變（biàn）為擾流（liú），熱傳效果變佳。層流在層與（yǔ）層之間僅以熱傳導傳熱；擾流則以徑向方向質傳，加（jiā）上熱傳導和熱對流兩種方式傳熱，結果，熱傳效率顯者增（zēng）加，如圖6-58所（suǒ）示。應注意確保冷卻管路之各部份（fèn）的冷卻劑都是擾流。

當冷卻劑到達擾流流動（dòng）狀（zhuàng）態後，流速的增加（jiā）對於（yú）熱傳的改（gǎi）善很有限，所以，當雷諾數（shù）超過10,000時，就不須再增加冷卻劑的流動速（sù）率，否則，隻會小幅地改善熱傳，卻造成冷卻管路的高壓力（lì），需要更高的幫浦費用。圖6-59說明了一旦冷卻劑變成擾流（liú）後，更高的冷媒流（liú）動速率並無法改善熱傳速率或冷卻（què）時間（jiān），但是（shì）壓力降與幫浦成本卻顯著（zhe）提（tí）高。

冷卻劑會向（xiàng）阻（zǔ）力最低的路徑流動。有時候可以嚐試使用限流塞將冷卻劑引導流向熱負荷較高的冷卻孔（kǒng）道。氣隙會降低熱傳效率，因此，應嚐試消（xiāo）除（chú）鑲埋件（jiàn）與模板之間的（de）氣隙，以及冷卻管路內的氣泡。 

模流分析軟件的（de）冷卻分析可以協助發現與修正靜止冷卻管路和快捷方式（shì）冷卻管路，以及冷卻管路的高壓力降。

排（pái）氣係統

注塑模（mó）的排氣是模具設計中的（de）一個（gè）重要問題，特別是（shì）在快速注（zhù）塑成型中對注塑模的排（pái）氣要求（qiú）就更加嚴格。 

1、注塑模中氣（qì）體的來源： 
1、澆注係統和（hé）模具型腔中存有的空氣。 
2、有些原（yuán）料含有未（wèi）被幹燥排除（chú）的水分，它們在高溫下氣化（huà）成水蒸氣（qì）。 
3、由（yóu）於注塑（sù）時溫度過高，某些性質不穩定的塑料發（fā）生分解所產生的氣體。 
 4、塑料（liào）原料中的某些添加劑揮發或相互發生（shēng）化學反應所（suǒ）生成（chéng）的（de）氣體（tǐ）

2、注塑模的排氣不（bú）良，將會給塑件的質量等諸多方麵帶來一係（xì）列的危害。主要表現如下： 

1、在注塑過程中，熔（róng）體將取代型腔中的氣體，如果氣體排出不及時，將會造成熔體充填困難，造成注射量不足而不能充滿型腔。 

2、排除不暢（chàng）的氣體會在型腔（qiāng）內形成高壓，並在一定的壓（yā）縮程度下滲人塑料內部，造成氣孔、組（zǔ）織疏鬆、空洞（dòng）、銀紋等質量（liàng）缺陷。 

3、由於氣體被高度壓（yā）縮，使得型腔內溫度急劇上升，進而引起周圍熔體（tǐ）分解、燒（shāo）灼、使塑件出（chū）現局部碳化和燒焦現象。它主要出現在兩股熔體（tǐ）的合流處，死角及澆口凸緣處。 

4、氣體的排除不暢，使得進入各型（xíng）腔的熔體速度（dù）不同，因此（cǐ），易形成流動痕和（hé）熔合（hé）痕，並使（shǐ）塑件的力學性能降低。 

5、由於型腔中氣體的（de）阻礙，會降低充模（mó）速度，影響成型周期，降低（dī）生產效率。

3、排氣槽設計要點：

1、排氣槽盡量放在分型麵的凹模一邊，方便模具的（de）製造與清理；

2、盡（jìn）量（liàng）設在料流末端和塑件壁厚較大部分；

3、排氣方向不應朝向操作（zuò）人員，並應加工成（chéng）曲線（xiàn）或折彎狀（zhuàng）態，以免氣（qì）體（tǐ）噴射時燙傷工人；

4、排（pái）氣槽寬（kuān）度常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料不進入排（pái）氣槽為宜。

4、排氣係統的（de）方式：

1.開設排氣槽

排（pái）氣槽通常開設在型腔一側，圍繞型腔開設或在（zài）熔體最後充滿部位。

排氣通道（dào）尺（chǐ）寸：排氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排（pái）氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大  長：根據需要而定

排氣道C 深：可取1mm  寬：可大於5mm  長：連通至模（mó）板邊界（jiè）

分型麵排氣

模具流道排氣（qì）

2 抽真空排氣

     這種方式要求模具的分型麵溫和要好，通過氣孔將模腔內放入氣體抽淨。但需要配備抽真空設備，增加模具成本，一般不采用。

3 利用間隙排氣

1）鑲拚零件的配合麵（miàn）間隙，如（rú）型腔、型芯鑲塊。

2）側向抽芯零件（jiàn）間隙

3）頂出零件配合間隙（推（tuī）杆、塊）

4）分型麵間隙（粗（cū）糙度一般）利（lì）用間隙（xì）排氣時（shí），使用時間長了，間隙可能堵（dǔ）塞，應定期清理，保持暢通。

4 利用多孔金屬排氣

近年來新發展的一種內（nèi）部具有均勻（yún）的相互連通的孔隙結構（gòu）的金屬材料---多孔金屬，對模具型腔的排氣具有很好的效果。當型腔某些部位排氣困難時，可循（xún）用多（duō）孔金屬製作型腔鑲塊，排氣效果十分明顯。模具使用時應注意維護與清理（lǐ），保持氣孔暢通（tōng）。

5 混合排氣（qì）

通常是開設排氣通道和間隙排氣混（hún）用。

塑料的溢（yì）邊值與排氣間隙，排氣係（xì）統應保證氣體順利逸出，塑料熔體不能（néng）流出。

塑料材料的溢邊值可分為（wéi）如下三種：

低粘度材（cái）料（liào）不產生醫療的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度材料不產生醫（yī）療的間隙（xì）為：0.03~0.05mm

高粘度材料不產生醫療的間（jiān）隙為：0.05~0.08mm

常（cháng）用材料的模具排氣間隙如下：

抽芯係統

當塑料製品側壁帶有通孔凹槽，凸台時，塑料製品不（bú）能（néng）直接從模具（jù）內脫出，必須將成型孔（kǒng），凹（āo）槽及凸台的成型零件做成活動的，稱為活動型芯。完成活動型抽出和複位的機構叫做抽苡機構。

1、抽芯機構的分類（lèi）

1.機動抽芯  

開模時，依靠注射檢的開（kāi）模動作，通過抽芯機來（lái）帶活動型（xíng）芯（xīn），把型芯抽出。機動抽芯具有脫模力大，勞動強度小，生產率高和操作方便等優點，在生產中廣泛采用。按其傳動（dòng）機構可（kě）分為以下幾種：斜導柱抽芯，斜滑塊抽芯，齒輪（lún）齒條抽芯等。

2.手動抽芯

開模時，依靠人力直（zhí）接或（huò）通（tōng）過傳遞零件的作用抽出活（huó）動型芯。其缺點是生產，勞動強度大，而且由於（yú）受到限製，故難以得到大的抽芯力、其優點是模具結構簡單，製造（zào）方（fāng）便（biàn），製造模具周期短（duǎn），適用於塑料製品試製和小批（pī）量生產。因塑料製品特點的限製，在無法采（cǎi）用機動抽芯時，就必須采用手動抽芯（xīn）。手（shǒu）動（dòng）抽芯按其傳動機構又可分為以下幾種：螺紋（wén）機構抽芯，齒輪齒條抽芯，活動鑲塊芯，其他抽芯等。

3．液壓抽芯

活動（dòng）型芯的，依靠液壓筒進行，其優（yōu）點是根據脫模力的大小和抽芯距的（de）長短可更換芯液壓裝置，因此能得到較大的脫模（mó）力（lì）和較長的抽芯距，由於使用高壓液體為動力，傳遞平穩（wěn）。其缺點是（shì）增加了操作工序，同時還要有整套的（de）抽芯液壓裝置（zhì），因此，它的使（shǐ）用範圍受到限製，一般很小采用。

2、 斜導柱抽芯機構設計原則：

1、活動型芯一般比較小，應（yīng）牢固（gù）裝在滑塊上，防止在抽芯進（jìn）鬆動滑脫。型芯與滑塊連接有一定（dìng）的強度和剛度。

2、滑塊在導滑槽中滑動要平穩，不要發生卡住，跳動等現象。

3、滑塊限位裝裝（zhuāng）置要可靠，保證開模（mó）後滑塊停止（zhǐ）在一定而不任意滑動。

4、鎖緊塊要能承受注射時向壓力，應選用可（kě）靠的連（lián）接方式與模板連接。鎖緊塊和模（mó）板可做成一體。鎖（suǒ）緊塊的斜角θ，一（yī）般取θ1-θ>2°-3°,否則斜（xié）導柱無法帶動滑塊運動。

5、滑（huá）塊完成抽芯運動後，仍停（tíng）留在導（dǎo）滑槽內，留在導滑槽內的長度不應小於滑塊全長的-4、3，否財，滑（huá）塊在開始複位時容易傾斜（xié）而損壞模具。

6、防止滑塊設在定模的情況下，為保證塑料製品留在定模上，開模前必（bì）須先抽出（chū）側（cè）向型芯，最（zuì）好采（cǎi）取定向定距拉緊（jǐn）裝置。

3、斜滑塊抽芯機（jī）構設（shè）計

塑料製品側麵（miàn）的凹穴或凸台較（jiào）淺，所需的抽芯距不大，但所需的脫模力較大時，可選用斜滑（huá）塊抽芯結構。這種斜滑塊抽芯結構的特點是：當推杆推動斜滑塊時，推杆及抽芯（或分型）動作同（tóng）時進行。

因斜滑塊剛性好，能承受較大的脫模力，因此，斜滑（huá）塊的斜角比斜導柱的斜角稍大，一般斜（xié）塊的斜角（jiǎo）不能大於30°，否則易發生（shēng）故障（zhàng）。斜滑（huá）塊推出長度一般不超過導長度的2/3,如（rú）果太長，會影（yǐng）響斜滑塊的導滑。  因為斜塊（kuài）抽芯結構簡單，安（ān）全可靠（kào），製造比較方便。因此，在塑料（liào）射模具中應用廣泛。

1、斜滑塊的導（dǎo）滑及組合形式。按導滑（huá）部分形狀可分為矩形，半圓形和燕尾形。

2、斜滑塊的組合形式  斜滑塊的組合，應考慮抽芯方向，並盡量保（bǎo）持塑料製（zhì）品的外觀美不使塑料製品表麵留有明顯的痕跡。同時還要考慮滑塊的組合部分有足夠的強度。如果塑料製品外形有轉折處，則斜滑塊的拚縫線應與塑料製品的折線重合。