模具設計相關要（yào）素（sù）
1、分模麵

為使產品從模具中取出，模具必須分成公母（mǔ）模側（cè）兩部分，此分界麵稱之為分（fèn）模麵．它有（yǒu）分模（mó）和（hé）排氣的作（zuò）用（yòng），但因模（mó）具精度和成型之差異，易產生毛邊，結線（xiàn），有（yǒu）礙產品外觀及精度，選擇分模麵時注意：

·  不可位於明顯位置而（ér）影響產品外觀．

·  開模時應使產品留在（zài）有脫模機（jī）構的一側．

·  位於模具加工和產品（pǐn）後加工容（róng）易處．

·  對於同軸度要求高的產品，盡可能將型腔設（shè）計在同一側．

·  避免長抽芯，考慮將其放在公模開模（mó）方向，如一定（dìng）要有應將抽芯機構盡量設在公模側．

·  一般不采用圓弧（hú）部分分模，這樣會影響產品外觀．

·  對於流動性好易溢邊之塑料，應采用插破方式分型可防（fáng）治毛邊產生．

·  對於高度高，脫模斜度小之產品，可取中間分模，型腔分兩邊以有利於脫模．

2、脫模（mó）斜度

為（wéi）使產品容易從（cóng）模具（jù）中脫出，模具上必須設置脫模斜度．其大小視產品形狀，塑料，模具結構，表（biǎo）麵精度和加工方式不同而異．一般為１－３°，在不影響產品外觀和性（xìng）能之情形下，脫模斜度（dù）愈大愈好．

１>箱盒和蓋：

2>柵格：

柵格形狀，尺寸及肉厚不（bú）同應有不同的脫模斜度，經驗公式如下：

0.5(A---B)/H =1/12—1/14

A=大端（duān）尺（chǐ）寸   B=小端尺寸     H=高度

柵格節距（jù）在4mm以下之場合（hé），脫模斜度為1/10左右, 柵格肉厚超過８mm，斜度不（bú）可過份加大，可（kě）在母模側多留膠位（wèi）處分模，如（rú）柵格（gé）段膠位加大，可（kě）考慮加大斜度．

3>加強筋（jīn）（可改善料流（liú），防止應力變形，並起補強作用（yòng））

ａ．縱肋：　0.5(A-B)/H=1/500—1/200

ｂ．底肋：　0.5(A-B)/H=1/150—1/100

ｃ．凸柱：　0.5(大端直徑 – 小端直（zhí）徑)/Ｈ＝1/30—1/20(內外孔在模（mó）具同一側)

母模側：0.5(大端（duān）直徑（jìng） – 小端直徑（jìng）)/Ｈ＝1/50—1/30

公模側：0.5(大端直徑 – 小端直（zhí）徑)/Ｈ＝1/100—1/50 (內外孔（kǒng）在模具兩（liǎng）側（cè）)

注（zhù）: 母（mǔ）模側脫模斜度可（kě）較公模側大（dà）些（xiē），以利於脫模．

3、肉厚（hòu）

產品的肉（ròu）厚會直接影響到成型周期和生（shēng）產效率，並會（huì）因肉厚不均引起縮收下陷和應力產生，設（shè）計模具時，決定肉厚應注意：

·  產品機械（xiè）強度是否充分（fèn）．

·  能否均勻分散衝擊（jī）力和脫模力，不發生（shēng）破裂．

·  有埋入件時，須防止破裂，是否會（huì）因肉薄產生結合線而影響（xiǎng）強度．

·  盡可能肉厚一致（zhì），以防縮收下陷．

·  肉太薄（báo）是否會引起充填不足或阻礙料流．

以下為常見塑料標準肉厚參考:

4、凸柱

一般為產品上凸出之圓柱（zhù），它可增強孔的周邊強度（dù），裝配孔及局部增高之用．必須防（fáng）止因肉厚增加造成縮水和因（yīn）聚集空氣（qì）造成充填不滿或燒（shāo）焦現象，設計時注意點（diǎn）：

1、其（qí）高度以不超過本身直徑之兩倍（bèi）為宜，否則須（xū）增設加強筋．

2、其位置不宜太（tài）接近轉角或側壁，以利於加工．

3、優（yōu）先選（xuǎn）擇圓形，以利於加工（gōng）和料流，如在底部可高出（chū）底麵（miàn）0.3—0.5mm．

5、孔

在多數產品上都有孔的存在，其主要（yào）有三種方法來（lái）取得:

1、 在產品上直接成型（xíng）

2、在產品上先成（chéng）型預留孔，再機加工完成．

3、成型後完全由機加（jiā）工鑽孔．

設計（jì）時須注意以下（xià）幾點：

1、孔與孔之間距（jù）離須孔徑2倍以上．

2、孔與產品邊緣之距離應為孔徑之3倍以（yǐ）上．

3、孔（kǒng）之周邊宜增加肉厚．

4、孔與產品側壁之距（jù）離（lí）應為孔徑（jìng）0.75倍以上．

5、孔之直徑在1.5mm以下時，很容易產生彎曲（qǔ）變形，須注意孔深不宜超（chāo）過孔徑2倍以上．

6、分模麵在中間之通孔，為防止偏心，可將不重要一側之（zhī）孔徑加大．

6、螺（luó）紋

為裝配（pèi）之用，產品上有（yǒu）時會有螺紋設計，它（tā）可以直接成型，也可（kě）以在（zài）成（chéng）型後再機械加工．對於（yú）經常拆卸或受力大之螺紋，則采用金屬螺紋鑲件，設（shè）計時注意如下原則（zé）：

1、螺距小於0.75mm之螺紋避免使用，最（zuì）大可使（shǐ）用螺距（jù）5mm之螺紋．

2、因塑料收縮原因，避免直接成型長螺紋，以防螺距失真．

3、螺紋公差小於塑料收縮量時，避免使（shǐ）用．

4、如內外螺紋（wén）配合，須留0.1—0.4mm之間隙．

5、螺紋部分應（yīng）有1--3°脫（tuō）模斜度．

6、螺（luó）牙不可延長至（zhì）產品末端（duān），須設0.8mm左右之光杆部位．以利於模具加工和螺紋（wén）壽命．

7、在一些類似瓶蓋產（chǎn）品上，它會設一些豎琨紋，其間距宜大，最小為1.5mm，一般為3.0mm，在分模麵（miàn）設（shè）至少0.8mm平坦部位．

7、鑲嵌件

為了防止產（chǎn）品破裂，增加機械（xiè）強（qiáng）度或（huò）作為傳導電流之媒體及裝飾之用，在產品成型時常埋入鑲嵌件，注意要點：

1、 保證鑲件（jiàn）牢靠性（xìng），鑲件周圍膠層不能太薄．

2、鑲件和鑲件孔配合時須鬆緊合適，不影響取放．

3、為使鑲件（jiàn）與塑料結合緊密，埋入部分常設計成粗糙（cāo）或凹（āo）凸之形狀(壓花．鑽（zuàn）孔．衝彎．切槽．倒扣等)．

8、其它要點

1、加強筋不可太厚，一般不超過肉厚的一半，以防縮水．

2、隻（zhī）要不影響外觀和功能，光麵盡量改為咬花麵，這樣（yàng）可減少模具加工難度，增加美感，也可防（fáng）止縮水產（chǎn）生（shēng）．

3、在凸柱周（zhōu）邊，可除去部分肉厚，以防止收縮下陷．

4、肉厚較薄（báo）之孔，應將孔邊及高度（dù）增加，以便補強．

5、心芯梢受收（shōu）縮力（lì）影（yǐng）響，產品頂出時（shí）易造成破裂，可設置凸邊，承受頂出力．

6、轉角設Ｒ，可改善強度，防止應力集中有利於（yú）料流．

7、避免（miǎn）銳角，薄肉部份易使材料充填不足．

8、外邊有波紋之產品，為方便後加工，可改（gǎi）為加強邊緣．

9、分模麵有階段形時，模具（jù）加工不（bú）易，考慮改為斜線或曲線分模．

10、貫穿之（zhī）抽芯易發生故障（zhàng），改為兩側抽芯為佳（jiā）．

11、因圓形比其它形（xíng）狀（zhuàng）加工（gōng）更易，可降低成本，優（yōu）先選用．

12、在（zài）產品上加蝕文（wén）字或圖（tú）案時，如無特殊要求，盡量設計凹字，便於模具加工．

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