現（xiàn）象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺（luó）杆在（zài）行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力（lì）不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑（sù）料貼（tiē）在（zài）料鬥（dòu）喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太（tài）低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因（yīn）：

1、熔融溫度不是太高（gāo）就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段（duàn）時接（jiē）觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口（kǒu）截麵過小。

5、模溫是（shì）否與塑料（liào）特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品（pǐn）脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料（liào）鬥內（nèi）的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射（shè）行程（chéng），需要的話進行更改。

4、檢查止逆（nì）閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓（yā）。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化（huà）塑料。

10、檢查所（suǒ）有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區（qū）溫度。

13、用較大的（de）注塑機。

14、適（shì）當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產（chǎn）品不足：

1、 檢查有無充足（zú）的冷卻水（shuǐ）流經料鬥喉以（yǐ）保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質（zhì）或（huò）鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器（qì）一起使用的熱電偶（ǒu）是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注（zhù）塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢（jiǎn）查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回（huí）流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否（fǒu）錯誤的進（jìn）料設定。

8、保（bǎo）證螺杆在每次運作複回位置都是穩（wěn）定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查（chá）運作時（shí）間的（de）不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選（xuǎn）擇適合模具（jù）的塑（sù）料品種（主要從縮率及機械強（qiáng）度（dù）考慮（lǜ））。

13、重新調整整個（gè）生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調（diào）整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增（zēng）加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運（yùn）行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道（dào）避免壓力損失過大；根（gēn）據實際需要，適（shì）當擴大截麵尺（chǐ）寸。

8、根據所用塑（sù）料的特性及產品結構適當控製模溫（wēn）。

9、在允許（xǔ）的情況（kuàng）下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑（sù）料不均。

2、射（shè）料缸溫度（dù）或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆（gǎn）複位不穩（wěn）定。

6、運作時間的變化、溶液黏（nián）度不一致。

7、注（zhù）射速度（流量（liàng）控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時（shí）間、和保壓等對產品的影響。