一、填充不滿

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征

注塑（sù）過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注（zhù）塑過程缺少（shǎo）某些細節。

2.可能出現問題的原因

(1).注塑速度不足（zú）。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行程結（jié）束處沒留下螺杆墊（diàn）料。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注（zhù）塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加熱器不（bú）能運作。

(9).注塑時（shí）間太短。

(10).塑料（liào）貼在料鬥喉（hóu）壁上。

(11).注塑機（jī）容量太小（即注射重（chóng）量或塑化能力）。

(12).模溫（wēn）太低。

(13).沒有清理幹（gàn）淨模（mó）具（jù）的防鏽油。

(14).止退環損壞，熔料有倒流（liú）現象。

3.補救方法

(1).增（zēng）加注塑速度。

(2).檢查料鬥（dòu）內的塑料量（liàng）。

(3).檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是（shì）否磨損或出現裂縫。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增加（jiā）熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增（zēng）加注塑速度。

(9).檢（jiǎn）查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

(10).檢查所有的加（jiā）熱器外層用安培表檢驗能量輸出是（shì）否正確。

(11).增加螺杆向前（qián）時間。

(12).增料鬥喉區的（de）冷（lěng）卻量，或降低射料缸後區溫度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理（lǐ）幹淨（jìng）模（mó）具內的防鏽劑。

(16).檢查或更換止退環（huán）。

二、注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的特（tè）征

注塑過（guò）程中重量尺寸的變化超過（guò）了模具、注（zhù）塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).輸入射料缸（gāng）內的塑料不（bú）均（jun1）。

(2).射（shè）料（liào）缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力（lì）不穩（wěn）定。

(5).螺杆複位不穩定（dìng）。

(6).運作時間的變化、溶液黏度（dù）不（bú）一致。

(7).注（zhù）射速（sù）度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適（shì）合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品（pǐn）的影響

3.補救方（fāng）法

(1).檢查有無充足的冷（lěng）卻水流經料鬥（dòu）喉以保持（chí）正確的溫度。

(2).檢查是（shì）否劣（liè）質或（huò）鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器（qì）一起使用的熱電偶是否屬於（yú）正確類型（xíng）。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進（jìn）行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩（wěn）定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢（jiǎn）查是（shì）否錯誤的（de）進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間（jiān）的不一（yī）致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是（shì）否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機（jī）械強度考慮（lǜ））。

(13).重新調整整個生產工藝（yì）

三、收宿痕

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵痕有關（guān）（請參（cān）考“空穴”部分），而且是（shì）塑料從模具表（biǎo）麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接（jiē）觸塑料的麵過熱。

(4).流道不（bú）合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加（jiā）強進古過高，過厚（hòu），明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼（jì）續收（shōu）縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時（shí）間；增加注塑壓力；增加注塑速度（dù）。

(5).檢查（chá）止流閥是否安裝正確，因（yīn）為非正常運行會引致壓力（lì）流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流（liú）道避免壓力損（sǔn）失過大；根據實際（jì）需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的（de）特性及產品結構適當控製模溫。

(9).在（zài）允許的情況下改（gǎi）善產品結構。

(10).設法讓產（chǎn）品有足夠的冷卻。

四、汙漬痕與注射紋

1.注塑件缺陷的特征

通（tōng）常與澆口區域有（yǒu）關：其表麵黯淡，有時還（hái）可見到條（tiáo）紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫（wēn）度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴（zuǐ）口存在冷料（liào）。

3.補救方法（fǎ）

(1).降（jiàng）低射料缸前兩區的溫度。

(2).降（jiàng）低注塑速度（dù）。

(3).降低注塑（sù）壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋，可根據使（shǐ）用要求修改入料口位置。

(6).盡可能避免（miǎn）產生冷料（控（kòng）製好射嘴溫度）。

五、注口黏著（zhe）

1.注塑（sù）件缺陷的特征

注口被注（zhù）口套牽住。

2.可能出現問（wèn）題的（de）原（yuán）因（yīn）

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料（liào）過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較（jiào）大的（de）注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園（yuán）弧麵配（pèi）合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用（yòng）一個（gè）獨立的溫度控製（zhì）器給（gěi）射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有（yǒu）較小注口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正（zhèng）注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當（dāng）擴大流道（dào）的拔出斜度。

六、空穴

1.注塑件缺陷的（de）特征

可以容易地在透明注塑件的“空（kōng）氣阱”內見到但也（yě）可出現在不透明的塑料中。這與厚（hòu）度有關，而且常（cháng）因塑料收縮離開（kāi）注塑件中心而（ér）引起。

2.可能出現問（wèn）題的原（yuán）因

(1).模具（jù）未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備（bèi）生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加（jiā）注塑（sù）壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注（zhù）塑速（sù）度。（例如對非結晶（jīng）體類（lèi）的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運（yùn）作。

(7).應根據塑（sù）料的（de）特性改善（shàn）幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背（bèi）壓，或降低注射（shè）速（sù）度。

七、注塑件（jiàn）彎曲

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版（bǎn）本。

2.可能出現問題的原因（yīn）

(1).彎曲（qǔ）是因為注塑件內有過多內部（bù）應力。

(2).模具（jù）填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或（huò）不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一麵，但相（xiàng）距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從（cóng）模具（jù）內（尤其是（shì）較（jiào）厚的（de）注（zhù）塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注（zhù）塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備（bèi）。

(7).適當增加冷卻時間或改（gǎi）善冷卻條件，盡可（kě）能保證動、定模的模溫一致（zhì）。

(8).根據（jù）實際情況在允許的情況。