注塑成型工藝一（yī）般包括：填充、保壓、冷（lěng）卻、脫模等4個階（jiē）段，這4個（gè）注塑成（chéng）型工藝階段直接決定著製品的成型質量，而且這4個注塑成型工藝階段是一個完整的連續過程。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充（chōng）是整個注塑循環過程中的第一（yī）步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具（jù）型腔（qiāng）填充到（dào）大約95%為止。理論上，填充時（shí）間越短，成型效（xiào）率（lǜ）越高，但是實際中，成型時間（jiān）或（huò）者注塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作用（yòng）而存在粘度（dù）下降的情形，使整體流動阻力降低；局（jú）部的粘（zhān）滯加熱（rè）影響也會使固化層厚度變薄。因此在流動控製（zhì）階段（duàn），填充行為往往取（qǔ）決於待填充的體積大小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳（chuán）導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘（zhān）度較高，流動（dòng）阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢（màn），使熱傳導效應較為明顯（xiǎn），熱量迅速為冷模壁（bì）帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較（jiào）厚，又進一步增加壁部較（jiào）薄處的流動阻（zǔ）力。

由於噴泉流（liú）動的原（yuán）因，在流動波前麵的塑料高分子（zǐ）鏈排向幾乎平行（háng）流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時（shí），接觸麵的（de）高分子鏈互相平行；加上兩股熔（róng）膠性質各異（在模腔中（zhōng）滯（zhì）留時間不同（tóng），溫（wēn）度、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在微觀上結構強（qiáng）度較差。在（zài）光（guāng）線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀（guān）察，可（kě）以發現有（yǒu）明顯的接合線產（chǎn）生，這就是熔接痕（hén）的形成機理。熔接（jiē）痕不僅（jǐn）影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散（sàn），易造成應力集中，從而使得該（gāi）部分的強度降（jiàng）低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生（shēng）熔（róng）接的熔接痕強度（dù）較佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩（liǎng）股熔體的溫（wēn）度較為接近，熔體（tǐ）的熱性質幾乎相同，增加了熔接區（qū）域的強度；反之在低溫區域，熔接強（qiáng）度較差。

2、注塑成型工（gōng）藝保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體（tǐ），增加塑料密度（增（zēng）密），以補償塑（sù）料的收縮行為。

在保壓過程中，由於模腔中已經填（tián）滿塑料，背（bèi）壓較高。在（zài）保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度（dù）也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受（shòu）模壁冷卻固化加（jiā）快（kuài），熔體（tǐ）粘（zhān）度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成（chéng）型，保壓階段要一直持續到（dào）澆口固化封（fēng）口（kǒu）為止（zhǐ），此時保壓階段的模腔壓力達到最高值（zhí）。

在保壓階段，由於壓（yā）力相當（dāng）高，塑料呈現（xiàn）部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低（dī）區域，塑料較為疏鬆（sōng），密度較低，因此造成密度分布隨位置及時間（jiān）發（fā）生變（biàn）化。

保壓過程中（zhōng）塑料流速極低，流動不再起主（zhǔ）導（dǎo）作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐（zhú）漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質（zhì）。模（mó）腔（qiāng）中的壓力借助塑料傳（chuán）遞至模壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此（cǐ）需要適當的鎖（suǒ）模力進行鎖模。

漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在（zài）選擇（zé）注塑機時（shí），應（yīng）選擇具有足（zú）夠大鎖模力的注塑（sù）機，以防止漲模現象並能有（yǒu）效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成型模具（jù）中，冷卻係統的設（shè）計非常（cháng）重要。這是因為成型塑料製品隻有（yǒu）冷卻固化到一定剛性，脫模後才能（néng）避免塑料製品因受到（dào）外力而產生（shēng）變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好（hǎo）的冷卻係統可以大幅（fú）縮短成型時間，提高注塑生產（chǎn）率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加成（chéng）本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品（pǐn）的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大（dà）體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞（dì）到大氣中，其餘（yú）95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具（jù）中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量（liàng）則繼（jì）續（xù）在模具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充（chōng）填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間（jiān）組成（chéng）。其中以冷卻時間所占比重（chóng）最大（dà），大約為70%～80%。因此冷卻（què）時間將直接影響塑料製品成（chéng）型周期長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料（liào）製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或（huò）脫模外力所造成的翹曲及變形（xíng）。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑（sù）料製品（pǐn）設計方麵。主要是塑料製品壁厚。製（zhì）品厚度越大（dà），冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度的平方成正比，或是與最大（dà）流道直（zhí）徑的（de）1.6次方成正比。即塑料製（zhì）品厚度加倍，冷卻時間增（zēng）加4倍。

（2）模具材料（liào）及其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速度的影響很大。模具材料熱傳導（dǎo）係數越高，單位時間內將熱量（liàng）從塑料傳遞而出（chū）的效果越（yuè）佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水（shuǐ）管配置方式（shì）。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大（dà），數目越多，冷卻