在注塑（sù）模具設計中我們需要（yào）注（zhù）意（yì）哪些事項?

一、注塑模具計量及可塑化

在成型加工法，射出量的（de）控製(計量)以及塑料的均勻熔融(可塑化)是由射出機的可塑化機構來擔任的。

1、加熱筒溫度

雖然塑料的熔融，大約有60--85%是因（yīn）為螺杆的（de）旋轉所產生的熱能，但是塑料的熔融狀態仍然受加熱筒溫度的影響，尤以靠近噴嘴前區的溫度--前（qián）區的溫度過高時易發生滴料及取出製件時牽絲的現象。

2、螺杆（gǎn）轉速

（1）塑料的熔融，大體是因螺杆的（de）旋（xuán）轉所產生的（de）熱量，因此（cǐ）螺杆轉速太快，則有下（xià）列影響：

①塑料的熱分解；

②玻纖（加纖塑料）減短；

③螺杆或加熱筒磨損加快。

（2）轉速的（de）設定，可以（yǐ）其圓周速的（de）大小來衡量：

圓周速=n（轉速）*d（直徑）*π（圓周（zhōu）率（lǜ））。通常，低粘度熱安定性良好的塑料，其螺杆杆旋（xuán）轉的圓周速約可設定到 1m/s上下，但熱安定性差的（de）塑料，則應低到0.1左右。

（3）在實際應用當中（zhōng），我們可以盡（jìn）量調低螺杆轉速，使旋轉進料在（zài）開模前完成即可。

3、背（bèi）壓

（1）當螺杆旋（xuán）轉進（jìn）料時，推進到螺杆前端的熔膠所蓄積的壓力稱為背壓，在射（shè）出成型時，可（kě）以由調整射出油壓缸的退油壓力來調節，背壓可以有以下的效果：

①熔（róng）膠更均勻的熔解（jiě）；

②色劑及填（tián）充物更加均勻的分散；

③使（shǐ）氣（qì）體由落料口退（tuì）出；

④進料的的計（jì）量準確；

（2）背壓的高低，是依（yī）塑料的粘度及（jí）其熱安定性來決定，太高的背壓使進料時間延長，也（yě）因（yīn）旋（xuán）轉剪切力的提高（gāo），容易（yì）使塑料產（chǎn）生過熱。一般以5--15kg/cm2為宜。

4、鬆（sōng）退

（1）螺杆旋（xuán）轉進料開始前，使螺杆適（shì）當抽退，可以使模內前端熔膠壓力降低，此稱為前鬆退，其效果可（kě）防（fáng）止噴嘴部的熔膠對螺杆的壓力，多用於熱流道模具的成型。

（2）螺杆旋轉進料（liào）結（jié）束後，使螺杆適當抽（chōu）退，可以使螺杆前端熔膠壓力降低，此稱為後鬆退，其（qí）效果可防止噴嘴部的滴料。

（3）不足之處（chù），是容易使主流道（SPRUE）粘模；而太多的鬆退，則能吸進空氣，使成型品發生氣痕。

二、注塑模具設計注意事項

1、頂出應均勻有力，便（biàn）於換修。

2、模具型芯、型腔應有足夠剛性及強（qiáng）度。

3、模具應淬硬，拋光、選用耐磨鋼種，易磨損部位應便（biàn）於修換。

4、模具應設有排氣溢料槽，並宜設於易發生熔接痕部位。

5、澆（jiāo）注係統截麵宜大（dà），流程平直而短，以利於纖（xiān）維均勻分（fèn）散（sàn）。

6、塑件形狀（zhuàng）及壁厚設計特別應考慮（lǜ）有利於料流暢通填充（chōng）型腔，盡量避免尖角、缺口。

7、脫模斜度應（yīng）取大，含玻璃纖維15%的可取1°～2°，含玻（bō）璃纖維30%的可取 2°～3°。當（dāng）不允許有脫模斜度時則應避免強行脫模，宜采用（yòng）橫向分型結構。

8、設計進料（liào）口（kǒu）應考慮防止填充不足，異向性變形，玻璃纖維分布不勻，易產生熔接痕等不（bú）良後果。進料口宜取薄片，寬薄，扇形（xíng），環形及（jí）多點形式（shì）進料口（kǒu）以使料流亂流（liú），玻（bō）璃纖維均勻分散，以減少異向性（xìng），最好不采用針狀進（jìn）料口，進（jìn）料口截麵可適當增大（dà），其長度應短。

三、注塑模具模溫的設定

1、模（mó）溫影響成型周期及成形品質，在實際操作當中是由使用材質的最低適當模溫（wēn）開始設定，然後根據品質狀（zhuàng）況來適（shì）當調高。

2、正確的說法，模溫是指在成形被進行時的模腔表麵的溫度，在模具設計及成形工程（chéng）的條件設定上，重要的是不僅維持適當（dāng）的溫度，還要能（néng）讓其均（jun1）勻的分布。

3、不均勻的模（mó）溫分布，會導致不均勻的收縮和內應力，因而使成型口易發生變（biàn）形和翹曲。

4、提高模溫可獲得以下效果：

（1）增加成形品結晶度及較均勻的結構；

（2）使成型收縮較充分，後收縮減（jiǎn）小；

（3）提高成型品的強度和耐熱性；

（4）減少內應力殘留、分子配向及變形；

（5）減少充填時的流動阻抗，降低壓（yā）力損失；

（6）使成形品外觀較具光澤；

（7）增加成型品發生毛邊的機會；

（8）增加近澆口部位和（hé）減少遠澆口部位凹陷（xiàn）的（de）機會；

（9）減少（shǎo）結合線明顯的程度；

（10）增（zēng）加冷卻時間