自人類步入工業社會之後，各類產品的生產都擺脫了手工作業，自動化的機器生產（chǎn）已經在各行（háng）各業得到普及，塑膠產品的生（shēng）產也不例外，現在的塑膠製品都是利用（yòng）注塑（sù）模具在注塑機內通過注塑加工而成，如我們日常生活中常見的各類家電（diàn）、數碼產品的外殼皆是通過注塑加工而成的，那麽（me）一個完（wán）整的塑膠產品在注塑機內是如何加工的呢？

1.加熱、預塑化

螺杆在傳動係統的驅動（dòng）下，將來自料鬥的（de）物料向（xiàng）前輸送，壓實，在料筒外加熱器、螺（luó）杆和機（jī）筒的剪切、摩擦的混合（hé）作用下，物料逐漸熔融（róng），在料筒（tǒng）的頭部已積（jī）聚了一定量的熔融塑料，在熔體的壓（yā）力下，螺杆緩慢後退。後（hòu）退的距離取決於計量裝置一次注射所需的量來調整，當達到預定的注射量後，螺杆停止旋轉和後退。

2.合模和鎖緊

鎖（suǒ）模機構推（tuī）動模板及安裝在動模板上的模具動模部分與動模板（bǎn）上的模具動模部分合模並鎖緊，以保證成型時可提供足（zú）夠的夾緊力使模（mó）具鎖緊。

3.注射裝置前移

當合模完成後，整個注射座被推動，前移，使（shǐ）注射機噴嘴與模具主澆道口完全貼合（hé）。

4.注射、保壓

在鎖模（mó）和噴嘴完全貼合模具以後，注射液壓缸進入高壓油，推動（dòng）螺（luó）杆相對料（liào）筒前移，將積聚在料筒的頭部的熔體以足夠壓力注（zhù）入模具（jù）的（de）型（xíng）腔，因溫度降低而使塑料體積產生收縮，為保證塑件的致密性、尺寸精度和力學性能，需對模具型腔內的熔（róng）體保持一定的壓力，以補充物料。

5.卸壓

當模具（jù）澆口處的熔體凍結時，即可（kě）卸壓。

6.注射裝（zhuāng）置（zhì）後退

一般來說，卸壓完成後，螺杆即可旋轉，後退，以完成下（xià）一次的加料、預塑化過程（chéng）。（現有注塑一般情況下，注射座撤離（lí）模具主澆口這一動作已取消（xiāo），對成型流涎比較嚴重的材料比如PA時執行（háng）此動作）。

7.開模、頂（dǐng）出塑件

模（mó）具型腔內的（de）塑件（jiàn）經冷卻（què）定型後，鎖模機構開模，並且推（tuī）出模具內的塑件。

自此，一個完整的塑膠產品便算完成了，當然大多（duō）數的塑（sù）膠件（jiàn）後續還會需要經過噴油、絲印、燙金、鐳雕等等輔助工藝，再與其他的產品組裝在一（yī）起，最後（hòu）形成一個完整的產品，才會最終到了消費者的（de）手中。