自人（rén）類步入工（gōng）業（yè）社會之後，各類產品的生產都擺脫（tuō）了手工作業，自動化的機器生產已經在各行各業得到（dào）普及（jí），塑膠產品的生產（chǎn）也不例外，現在的塑膠製品都（dōu）是利用注塑模（mó）具在注塑機內通（tōng）過（guò）注塑加工而成，如我們日常生活中常見（jiàn）的各類（lèi）家電（diàn）、數碼產品的外殼皆（jiē）是通過注塑加工而成的，那麽一個完整的塑膠（jiāo）產品在注塑機內是如何加工的（de）呢？

1.加熱、預（yù）塑化

螺杆在傳動係統的驅動（dòng）下，將來自料鬥的物（wù）料向前輸送，壓實，在料筒外（wài）加熱器、螺杆和機筒的剪切、摩擦的混合作用下，物料逐漸熔融，在料筒的頭部已（yǐ）積聚了一定量（liàng）的（de）熔融塑（sù）料，在熔體的壓力下，螺杆緩慢後退。後退的距離取決於計量裝置一次注射所需的（de）量來調整，當（dāng）達（dá）到預定的注射量（liàng）後，螺杆停（tíng）止（zhǐ）旋轉和後退。

2.合模和鎖緊

鎖模機構推動模板及安裝在動模板（bǎn）上的模具（jù）動模部分與動模板上的模（mó）具（jù）動模部分合模並鎖緊，以保證成型時可（kě）提供足夠的夾（jiá）緊力使模具鎖緊（jǐn）。

3.注射裝置前移

當合（hé）模完成後，整個注射座被推（tuī）動，前移，使注（zhù）射機噴嘴與模具主澆道口完全貼合。

4.注射、保壓

在鎖模和噴嘴完全貼合模具以後，注射液壓缸進入高壓油，推動螺（luó）杆相對料筒前移，將積聚在料筒的頭部的熔體以足夠壓（yā）力注入模具（jù）的型腔，因溫度降低而使塑料體積產生收縮，為（wéi）保證塑件的致密性、尺（chǐ）寸精度和力學性能，需對模具型腔內的（de）熔體保（bǎo）持一定的壓力，以補充（chōng）物料。

5.卸壓

當模具澆口處（chù）的熔體凍結時，即可（kě）卸壓。

6.注射裝置後退（tuì）

一般來說，卸壓完成後，螺杆即可旋轉，後退，以完成下一次的加料、預塑化過程。（現有注塑一般（bān）情況下，注射座撤離模具主澆口這一動作已（yǐ）取消，對成型流涎比較嚴重（chóng）的材料比如PA時執行此動作）。

7.開模、頂出塑件

模具型腔內的塑（sù）件（jiàn）經冷卻定型後（hòu），鎖模機構（gòu）開（kāi）模，並且推出模具內的塑（sù）件。

自此，一個完整的塑膠產品便算（suàn）完成了，當然大多數的塑膠件後續還會需要（yào）經過噴油、絲印、燙金、鐳雕等等（děng）輔助工藝，再（zài）與其他的產品（pǐn）組裝（zhuāng）在一起，最後形成一個（gè）完整的產品，才會最終到了消費者的手（shǒu）中。