在生產的時候，當塑料熔體在高溫高壓（yā）下射人模具型腔，並加壓成形，當溫度下降，熔體冷卻凝（níng）固成塑件，塑件尺寸要小於模腔尺寸，這種體積變小的現象（xiàng）即為收縮性（xìng）。 產生收縮（suō）的主要原因（yīn）有以下幾種。

1、塑膠製造（zào）時（shí）候澆口截麵尺寸 
不同的模具（jù），其澆口截麵（miàn）尺寸不同，大（dà）尺寸澆口（kǒu）有助於提高型腔壓力和延長澆口封閉時間，便於更（gèng）多的熔體流入型腔，因而塑件的密度也較大（dà），從而使收縮率降低，反之則會（huì）提高收縮率。

2、塑膠製造時候化學結構（gòu）的變化 
有些（xiē）塑料在成型過程中，其化學結構會發（fā）生變（biàn）化，如 熱（rè）固（gù）性塑料在成型過程中，樹脂分子由線形結構變為體形結構，而體形結構的 體積質量比線形結構的體積質量大，其總體積縮小，故產生收縮現象。

3、塑件壁厚
厚（hòu）度均勻的薄壁塑件在模（mó）具型（xíng）腔中冷卻速率快，脫模後的收縮率趨（qū）於最小（xiǎo），壁厚相同的厚塑件在型腔中冷卻的時間越（yuè）長，脫模後的收縮越大，如果一個塑件上壁厚有厚有薄，在脫模後（hòu）則（zé）會有（yǒu）程（chéng）度不同的收縮，在這種壁厚突然變化處，收縮率也會突然變化，這種變化會造成該處產生較大的內應力。

4、殘餘應力的變化 
塑件在成（chéng）型（xíng）時，由於受到成型壓力和剪切力的作（zuò）用， 各向異性、添加劑的混合不均勻（yún）性以及（jí）模具溫度的（de）影響（xiǎng），成型後的塑件中有殘 餘應力存在，這種殘餘應力（lì）會逐漸變小並重新分布，其結果（guǒ）引起塑件發生再收 縮，這種（zhǒng）收縮一（yī）般稱為後（hòu）收縮。

5、塑膠製（zhì）造時候塑料的熱脹（zhàng）冷縮 
絕大多數物質都（dōu）會熱脹冷縮，在塑件成型時，需要將塑料原料熔融，這時的熔融溫度達到二三百（bǎi）度（dù），塑料原料受熱（rè）膨脹，而在塑件成型的冷卻（què）過（guò）程中，溫度降低，它的體積勢必要發生收縮。