在生產的時候，當塑料熔體在（zài）高溫高壓下射（shè）人模具型腔，並加壓成形，當溫度下降，熔體冷卻凝固成塑（sù）件，塑件尺寸要小於模（mó）腔尺寸，這種體積變小的現（xiàn）象即為收縮性。 產生收縮的主要原因有以下幾種。

1、塑膠製造時（shí）候澆口截（jié）麵尺寸 
不同的模具，其澆口截麵（miàn）尺寸不同，大尺寸澆口有（yǒu）助於提高（gāo）型腔壓力和延長澆（jiāo）口封閉時間，便於更多（duō）的熔體（tǐ）流入型腔，因而（ér）塑件的密度也較大，從而使收縮率降（jiàng）低，反（fǎn）之則會提高收縮率。

2、塑膠製造時候化學結構的變化 
有些（xiē）塑料在成型過程中，其化（huà）學結構會發生變化，如 熱固性塑料在成型過程中，樹脂分子由線形結（jié）構變為體形結構，而體形結構的 體積質量（liàng）比線形結構的體積質（zhì）量大，其（qí）總體積縮小，故產生收縮現象。

3、塑件壁厚
厚度均勻的薄壁塑件在模具型腔中冷卻速（sù）率快，脫模後的收縮率趨於最小，壁厚相同的厚（hòu）塑件在型腔中冷卻的時間（jiān）越長，脫模後的收縮越大，如果一個塑（sù）件上壁厚有厚有薄，在脫模後則會有程度不同的收縮，在這種壁厚突然變化處，收縮率也會突然變化，這種變化會造成該處產生（shēng）較（jiào）大（dà）的內應力。

4、殘餘（yú）應力的變化（huà） 
塑件（jiàn）在成型（xíng）時，由於受到成型壓（yā）力和剪切力的作用， 各向（xiàng）異性、添加劑的混合不均勻性以及模具溫度的影響，成型（xíng）後的塑件中有殘 餘應力（lì）存在，這（zhè）種殘餘應力會逐漸變小（xiǎo）並重新分布，其結果引起塑件（jiàn）發生再（zài）收 縮，這種收縮一般（bān）稱為後收縮。

5、塑膠製造時候塑料的熱（rè）脹冷縮 
絕大多（duō）數物質都會熱脹冷縮，在塑件成（chéng）型時，需要將塑料原料熔融，這時的熔融溫度（dù）達到二三（sān）百度，塑料原料（liào）受熱膨脹，而在塑件成型的冷卻（què）過程中，溫度降（jiàng）低，它的體積勢必要發生收縮。