現（xiàn）象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺（quē）。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力（lì）不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時（shí）間太短。

10、塑料貼在料鬥（dòu）喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段（duàn）時（shí）接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合（hé）理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料（liào）特性相適應。

6、產品（pǐn）結構不（bú）合理（加強進古過（guò）高，過（guò）厚，明顯（xiǎn）厚薄不一（yī））。

7、冷卻效果（guǒ）不好（hǎo），產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的（de）塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需（xū）要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢（jiǎn）查運作（zuò）是否穩定。

6、增加熔膠（jiāo）溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺（luó）杆向前時間（jiān）。

12、增加料鬥喉（hóu）區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注（zhù）塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的（de）溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一（yī）起使用（yòng）的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑（sù）量和（hé）每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否（fǒu）每次（cì）運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回（huí）位置（zhì）都是（shì）穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係（xì）統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重（chóng）新調（diào）整整個生產工藝。

填充（chōng）不滿：

1、調（diào）整射料缸（gāng）溫度。

2、調整螺（luó）杆速度以（yǐ）獲得正確的螺杆表麵（miàn）速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增（zēng）加（jiā）注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安（ān）裝正確，因為非正常運行會引致壓（yā）力流（liú）失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損（sǔn）失過大；根據實際需要，適當擴大截（jié）麵尺寸（cùn）。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控（kòng）製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品（pǐn）有足（zú）夠的冷卻（què）。

注（zhù）塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑（sù）料不均。

2、射料（liào）缸溫度或波動的範（fàn）圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不（bú）一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫（wēn）、注射壓力、速（sù）度、時間、和保壓等對產品的影響。