開（kāi）裂（liè），包括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模而造（zào）成或創傷危機，按開裂時間（jiān）分脫模開裂和應用開裂。主要有以（yǐ）下（xià）幾個方麵的原因造成：

1. 加工方麵：

(1)加工壓力過大、速（sù）度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內（nèi）應（yīng）力過（guò）大而（ér）開裂。

(2)調節（jiē）開模速度與壓力（lì）防止快速強（qiáng）拉製件造成脫模開裂。

(3)適當調高模具溫度（dù），使製件易於脫模，適當調低料溫（wēn）防止分（fèn）解。

(4)預防由於熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開裂。

(5)適當使用脫模劑，注意經（jīng）常消除模麵附著的氣霧等物質。

(6)製件（jiàn）殘餘應力，可通過在成型後立即進行退火熱處理來消除內（nèi）應力而減（jiǎn）少裂紋的生成。

2.模具方麵（miàn）：

(1)頂出要平衡，如頂杆數量、截麵積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要（yào）有足夠光滑，這樣才防止由於外（wài）力導致（zhì）頂（dǐng）出殘餘應力（lì）集中而開裂。

(2)製件結構不能太薄，過渡部份應盡量采用圓弧過渡，避（bì）免尖角、倒角造成應力集中。

(3)盡量少用金屬嵌（qiàn）件（jiàn），以防止嵌（qiàn）件（jiàn）與製件收縮率不同造成（chéng）內應力加（jiā）大（dà）。

(4)對深底製（zhì）件應設置適當的脫模（mó）進氣孔道，防止（zhǐ）形成真空負壓。

(5)主（zhǔ）流道足夠大使澆口（kǒu）料未來得及固化時脫模，這樣易於脫模。

(6)主（zhǔ）流道襯套（tào）與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使製件粘在定模（mó）上。

3.材料方麵：

(1)再生料含量太高，造成製件強度過低。

(2)濕度過大，造（zào）成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度（dù）而出現頂（dǐng）出開裂。

(3)材料本身不適（shì）宜正在加工（gōng）的環（huán）境或質量欠佳，受到汙染都會造（zào）成（chéng）開裂。

4.機台方麵：

注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。

注塑製品氣泡（pào）的原因分析

氣泡(真（zhēn）空泡)的氣體十分稀薄屬於真空泡。一（yī）般說來，如（rú）果在開模瞬間已（yǐ）發現存在氣（qì）泡（pào）是屬於（yú）氣體幹擾問（wèn）題。真空泡的形成是由（yóu）於充注（zhù）進塑料不足或壓（yā）力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽（qiān）拉，造成體積損失的（de）結果。

解決辦法：

(1)提高注射能量（liàng）：壓力、速度、時間和料量，並提（tí）高背壓，使充模豐（fēng）滿。

(2)增加料（liào）溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當提高（gāo）模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。

(3)將澆口設置在製件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓務的消耗。

(4)改進模具（jù）排氣狀況。

注（zhù）塑製品翹曲變形的原因分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲（qǔ）現象的發生主要是由於塑（sù）料成型時流動方向的（de）收縮率比垂直方（fāng）向的大（dà），使製件各向收縮率不同而（ér）翹曲，又由於注射充模時不可避免地在製件內部（bù）殘留有較大的內應（yīng）力而引起翹（qiào）曲，這些都（dōu）是高應力取向造成的變形的表現。所以從根本上說，模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變（biàn）更成型條件（jiàn）來抑製這種傾向是十分困難（nán）的（de），最終解決問（wèn）題必須從模具設計和改良（liáng）著手。這種現象的主要（yào）有（yǒu）以下幾個方（fāng）麵造成：

1.模（mó）具方（fāng）麵：

(1)製件的厚度、質量要均勻。

(2)冷（lěng）卻係統的設計要（yào）使模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流對稱避免因流（liú）動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流（liú）道、主流道，盡量消除型腔內的密度差、壓（yā）力差、溫度差。

(3)製件厚薄的過渡區及轉角要足夠（gòu）圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模餘度，改善模麵的拋光，頂（dǐng）出係統要保持平衡。

(4)排（pái）氣要良好。

(5)增（zēng）加製件壁（bì）厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強製件抗翹（qiào）曲（qǔ）能力。

(6)模具所用的材料強度不足。

2.塑料方麵：

結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷（lěng）卻速度增大而降低，收縮（suō）率變小的結晶過（guò）程來矯正翹曲變形。

3.加工方麵：

(1)注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成內應力增加而出現翹曲變形。

(2)模具（jù）溫度過（guò）高，冷卻時間過短，使脫模時的製（zhì）件過熱而出（chū）現頂出變形。

(3)在保持最低限度充料量下減少螺杆轉（zhuǎn）速和背壓降低密度來限製內應力的產生。

(4)必（bì）要時（shí）可（kě）對容易（yì）翹曲變形的製件（jiàn）進行（háng）模具軟性定形或脫（tuō）模後進行退米處理（lǐ）。

注塑製（zhì）品色條色線色（sè）花分析（xī）

這種缺（quē）陷（xiàn）的出現主要是采用（yòng）色母粒著色的塑料製件較（jiào）常出現的問題（tí），雖然色母粒著色在色型穩定性、色質純度和顏色遷移（yí）性等方麵（miàn）均優於幹粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋（shì）塑料在混合均勻程度卻相對較差，製成品（pǐn）自然就帶有區域性色澤差異。主要解決辦法：

(1)提高加料段溫度（dù），特別是加料段（duàn）後端的溫（wēn）度，使其溫度接近（jìn）或略高於熔融（róng）段溫度，使色母粒進入熔融段時盡快熔化（huà），促進與稀釋均勻混合，增加液態混合機會。

(2)在螺杆轉速一定的情況下，增加背壓壓力使料（liào）筒內（nèi）的熔料溫度、剪切作用都得到提高。

(3)修改模具，特別澆注係統，如澆口過寬，融料通過時，紊流效果（guǒ）差，溫度提升不高，於是就不（bú）均勻，色帶模腔，應予改窄。

注塑製（zhì）品收縮凹陷的原因分析

注塑成型（xíng）過程中，製品收縮凹陷是比較常見的現象。造成這種情況的主要（yào）原因有：

1.機（jī）台方麵：

(1)射（shè）嘴孔太大造成融料回流而出現收縮，太（tài）小時阻力大料（liào）量不足出現收（shōu）縮。

(2)鎖模力不足造成飛邊也會出現（xiàn）收縮，應檢查鎖模係統（tǒng）是否有（yǒu）問題。

(3)塑化量不足應選用塑化量大的（de）機台（tái），檢查螺杆與料（liào）筒是否磨損。

2.模具（jù）方麵：

(1)製件設計要使壁厚均勻，保證（zhèng）收縮一致。

(2)模具的冷卻、加溫係統要保證各部（bù）份的溫度一致。

(3)澆注係統要保證通（tōng）暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡（dù）區要圓弧過渡。

(4)對薄件應提高溫度，保證料流（liú）暢順，對厚壁（bì）製件應（yīng）降（jiàng）低模溫。

(5)澆口要對稱開設，盡量開設在製件厚壁部位，應增加冷料井容積。

3.塑料（liào）方麵：

結（jié）晶性的塑料比非結晶性塑料收縮曆害，加工時要適當增加料量，或（huò）在塑料中加成換劑，以加快結晶，減（jiǎn）少收縮凹陷。

4.加工方麵：

(1)料筒溫度（dù）過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流（liú）動性差的塑料應適當提（tí）高溫度、保證暢順。

(2)注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不（bú）足而收（shōu）縮（suō）壓力、速度、背壓過（guò）大、時間過長造成飛邊而出現收（shōu）縮。

(3)加料量即緩衝墊過大時消耗注射壓力（lì），過小時，料量不足。

(4)對於不要求精度的製（zhì）件，在注射保壓完畢，外（wài）層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟（ruǎn）又能頂出的製件，及早出（chū）模，讓其在空氣或熱水中（zhōng）緩慢冷（lěng）卻，可（kě）以使收縮凹陷平緩而不那麽顯眼又不影響使用（yòng）。

注塑（sù）製品透明缺陷的（de）原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙（yǐ）烯、有機玻璃的透明製件，有時候透過光線可以（yǐ）看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由於拉應力的垂直方向產生了應力，使用權聚合物分子發重型流動（dòng）取向（xiàng）而與未取向部分折完率差異表現出來。

解決（jué）方（fāng）法（fǎ）：

(1)消除氣體及其它雜（zá）質的幹擾，對塑料（liào）充分幹燥。

(2)降低料溫，分（fèn）段調節料筒（tǒng）溫度，適當提高模溫。

(3)增加注射壓力，降（jiàng）低（dī）注射（shè）速度。

(4)增加（jiā）或減少預塑背（bèi）壓（yā）壓（yā）力，減少螺杆（gǎn）轉速。

(5)改善流道及型腔排氣狀況。

(6)清理（lǐ）射嘴、流道和澆口（kǒu）可能的堵塞。

(7)縮短成型周（zhōu）期（qī），脫模後可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持（chí）1小（xiǎo）時，對聚碳酸酯（zhǐ），加熱到160℃以上（shàng）保持數分鍾。

注塑製品（pǐn）顏色不（bú）均的原因分析

造成注塑製品顏色不均的主要原因及解決方法如下：

(1)著色劑擴散不（bú）良，這（zhè）種情況往往使澆口附近（jìn）出現花紋。

(2)塑料（liào）或著色劑熱穩定（dìng）性差，要穩定（dìng）製件的色調，一定要嚴格固定生產條件，特別是（shì）料溫、料量和生產周期。

(3)對結晶型塑料，盡量使製件各部分的冷卻速度一致，對於壁厚差異大的製件，可用著色劑來掩蔽色差，對（duì）於（yú）壁厚（hòu）較均勻（yún）的製件要固定好料溫和模溫。

(4)製件的造型和澆口（kǒu）形式，位置對塑料充填情（qíng）況有影響，使製件的某些局部產（chǎn）生色差，必要時要（yào）進行修改。

注塑製品顏色及光澤缺陷的原因分析

正常情況下，注塑製件表麵具有（yǒu）的光澤主要由塑料的類型、著（zhe）色劑及模麵的光潔度（dù）所決定。但經常也會因為一些（xiē）其他的原因（yīn）造成製品的表麵顏色及光澤缺陷、表麵暗色等缺陷。造成這種原（yuán）因及解決方法分析如下：

(1)模具（jù）光潔度差，型腔表麵有（yǒu）鏽跡等，模具排氣不良。

(2)模具的澆注係（xì）統有缺陷，應增大冷料井，增大流道、拋光主流道、分流道和澆口。

(3)料溫與模溫偏低，必要時可用澆口局（jú）部加熱辦法。

(4)加工壓（yā）力過低、速度過慢、注射時間不足、背壓不足，造（zào）成密實性差而使表麵暗色。

(5)塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受熱要穩（wěn）定，冷卻要充分，特別（bié）是厚壁的。

(6)防止冷料進入製（zhì）件，必要時改用自鎖式彈（dàn）簧或降低噴嘴溫度。

(7)使用的再生料過多，塑料或著色（sè）劑質量差，混有水汽或其它雜質，使用的潤（rùn）滑劑質量差。

(8)鎖（suǒ）模力（lì）要足夠。

注塑製（zhì）品銀紋的原因分析（xī）

注（zhù）塑製品銀紋（wén），包括表麵氣泡和內部氣孔。造成缺陷的主要原因是氣體（tǐ）(主（zhǔ）要有水汽、分解氣、溶劑氣（qì）、空氣)的幹（gàn）擾。具體原因分析（xī）如下：

1.機台方麵：

(1)料筒（tǒng）、螺杆磨損或過膠頭（tóu）、過膠圈（quān）存在料流死（sǐ）角，長期（qī）受熱（rè）而分解。

(2)加（jiā）熱係統失控（kòng），造成（chéng）溫度（dù）過高而分解，應檢查（chá）熱電偶、發熱圈等加熱元件是否有問題。螺杆設計不當，造成個（gè）解或容（róng）易帶進空氣。

2.模具方麵：

(1)排氣不良。

(2)模具中（zhōng）流道、澆口、型腔的磨擦（cā）阻（zǔ）力大，造成局部過熱而出現分（fèn）解。

(3)澆口、型腔分布不平衡，冷（lěng）卻係統不合理都會造成受熱不平衡而出現局部過熱或阻塞空氣（qì）的通道。

(4)冷卻通路漏（lòu）水進入型腔。

3.塑（sù）料方麵：

(1)塑料濕度大，添加再生料比例過多或（huò）含有有害性屑料(屑料極易分解)，應充分幹燥塑料及消除屑料。

(2)從大氣中吸潮或從著色劑吸潮，應對著色劑也進行（háng）幹燥，最好在機台上裝幹燥器。

(3)塑料（liào）中添加的潤（rùn）滑劑（jì）、穩（wěn）定劑等的用量過多或混合不均，或者塑（sù）料本（běn）身帶有揮發性溶劑。混合（hé）塑料受熱程度難（nán）以（yǐ）兼顧（gù）時也會出現分解。

(4)塑料受汙染，混有其它塑料。

4.加工方麵：

(1)設置溫度、壓（yā）力、速度、背壓（yā）、熔膠馬達轉速過高造（zào）成分解，或壓力、速度過低，注射時間、保壓（yā）不充分、背壓過低時，由於未能獲得高壓而密度不足無法熔解氣體而出現銀紋，應設置適當的溫度、壓力、速度與時（shí）間及采用多段注射速度。

(2)背壓低、轉速（sù）快易使空氣進入料筒，隨熔料進入模（mó）具，周期過長時融料在（zài）料筒內受熱過長而出現分解。

(3)料量（liàng）不足，加料緩衝墊過大（dà），料（liào）溫（wēn）太低（dī）或模溫太低都影響料的流動和成型壓力，促使（shǐ）氣泡的生成。

注塑製品有熔接縫的原因分析

熔融塑料在型腔中由於遇（yù）到（dào）嵌件孔洞、流速不連貫的區（qū）域、充模（mó）料流中斷的區（qū）域而以多股形式匯合（hé）時，因（yīn）不能完全熔合而產生線性的（de）熔接縫。此（cǐ）外（wài）在發生澆口噴射充模也會生成熔（róng）接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要原（yuán）因（yīn）分析如下：

1.加工方麵：

(1)注射壓力、速度過低，料筒溫度、模溫過低，造成進入模具的融料過早冷卻而出現熔接縫。

(2)注（zhù）射壓力、速度過高時，會出現噴射而出現熔接縫。

(3)應增加轉（zhuǎn）速，增加背壓壓（yā）力使塑（sù）料粘度下降，密度增加。

(4)塑料（liào）要幹燥好，再生料應（yīng）少用，脫模劑用量太多（duō）或質量不好也會出（chū）現熔接縫（féng）。

(5)降低鎖模力，方便排氣。

2.模具方麵：

(1)同一型腔澆（jiāo）口過多，應減少澆（jiāo）口或對稱設置，或盡量靠（kào）近（jìn）熔接縫設置。

(2)熔接縫處排（pái）氣不良，應開設排氣係統。

(3)澆道過大、澆注係統（tǒng）尺寸不當，澆口開設（shè）盡量避免熔體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌件。

(4)壁厚變化過大，或壁厚過薄，應使製件（jiàn）的壁厚均勻。

(5)必（bì）要時應（yīng）在熔接縫處開設熔合井使熔接縫脫離製件。

3.塑（sù）料（liào）方麵：

(1)對流動性差或熱敏性的塑料應適當添加潤滑劑及穩定劑。

(2)塑料含的雜質多，必（bì）要時要換質量（liàng）好的塑料。

注塑製品震紋（wén）的原（yuán）因（yīn）分析

PS等剛性塑料製件在其澆口附近的表麵，以澆口為中心的形成密集的波紋，有時稱為震紋。產生原因是熔（róng）體粘度（dù）過大而以（yǐ）滯流形式充模時（shí），前端的料一接觸到型腔表麵便很快冷凝（níng）收縮起來，而後來的熔料又脹開已收縮的冷料繼（jì）續前進過程的不斷交替使料流在前進（jìn）中形成了表麵震紋。

解決方法（fǎ）：

(1)提高料筒溫度特（tè）別是射嘴溫度，還應提（tí）高模具溫度。

(2)提高注射壓力與速度，使（shǐ）其快（kuài）速充模型腔。

(3)改善流道、澆口尺（chǐ）寸，防止阻力過大。

(4)模具排氣要良好，要設置足夠大的（de）冷料井（jǐng）。

(5)製（zhì）件不要設計得過於薄。

注塑（sù）製品腫脹和鼓泡的原因分析

有些塑料製件在成型脫模後，很快在金屬嵌件的（de）背麵（miàn）或在特別厚的部位出現腫脹（zhàng）或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬（yìng）化的塑料在內壓罰的作用下釋放氣體膨脹造成。

解決措（cuò）施（shī）：

1.有效的冷卻。降（jiàng）低模溫，延長開模時間，降低料的幹燥與加工溫度。

2.降（jiàng）低充模速度，減少成形周期，減少流動阻力。

3.提高保壓壓力和（hé）時間。

4.改善製件壁麵太厚或厚薄變（biàn）化大（dà）的狀況。

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