開（kāi）裂，包括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開（kāi）裂及因製件粘模、流道粘模而造成（chéng）或（huò）創傷危機，按開裂時（shí）間分脫模開裂和應用開裂。主要有以下幾個方麵（miàn）的原因造成：

1. 加工方麵：

(1)加工壓力過大、速度過（guò）快、充料愈多、注（zhù）射、保壓時間過長，都會造成內（nèi）應力過大而開裂。

(2)調節開模速度與壓力防止快速強拉製件造成脫模開裂。

(3)適當調高模具溫度（dù），使製件易於脫模，適當調低料溫防（fáng）止分解（jiě）。

(4)預防由於熔接痕（hén），塑料降解造成機械強度變低（dī）而出現開裂。

(5)適當使用脫模劑，注意經常消除（chú）模麵附著的氣霧等物質。

(6)製件殘餘應力，可（kě）通過在成（chéng）型後立即進行退火熱處理（lǐ）來消除內（nèi）應（yīng）力而減少裂紋的生（shēng）成。

2.模具方麵：

(1)頂出要平衡，如（rú）頂杆數量、截麵積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要有（yǒu）足夠光滑，這樣才防止由於外力導致頂出殘餘應力集中而開裂。

(2)製件結構不能太薄，過渡部份應盡量采用（yòng）圓弧過渡，避免尖角、倒角（jiǎo）造（zào）成應力集中。

(3)盡（jìn）量少用金屬嵌件，以防止嵌件與（yǔ）製件收縮率不同造成內應力加大（dà）。

(4)對深底製件應設置適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。

(5)主流道足夠大使澆口料（liào）未來得及固化時脫模，這樣易於脫模。

(6)主流道（dào）襯套與噴嘴接合應當防止冷硬（yìng）料的拖拉而使製件粘在定模上。

3.材料方麵：

(1)再生料含量太高，造成製件強度（dù）過低。

(2)濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂（liè）。

(3)材料本身不適宜正在（zài）加（jiā）工的環境（jìng）或質量欠佳，受到汙染都會造（zào）成開裂。

4.機台（tái）方麵：

注塑機塑化容量要（yào）適（shì）當，過小塑（sù）化不充分未能完全混（hún）合而變脆，過大時會降解。

注塑製品（pǐn）氣泡的原因分析

氣泡(真空泡)的氣體十（shí）分稀薄屬於真空泡。一（yī）般說來，如果在開模瞬間已發現存在氣泡是屬於氣體幹擾問題。真空泡的形成（chéng）是由於充注進塑料不足或壓力較低。在模具的急（jí）劇冷卻作用下，與型腔接角（jiǎo）的燃（rán）料牽拉，造成體積損失的結果。

解決（jué）辦法：

(1)提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，並提高背壓，使充（chōng）模豐（fēng）滿。

(2)增（zēng）加料溫流動順暢。降低料溫減少收（shōu）縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。

(3)將澆口（kǒu）設置在（zài）製件厚（hòu）的部份，改善噴嘴、流道和（hé）澆口的流動狀況，減少壓（yā）務的消耗。

(4)改進（jìn）模（mó）具排氣（qì）狀況。

注（zhù）塑製品翹曲變形的（de）原因分析

注塑製（zhì）品變形、彎（wān）曲、扭曲現象的發生主要是由於塑料（liào）成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使製件各向收（shōu）縮率不（bú）同而翹曲，又由於（yú）注射充模時不可避免地在製件（jiàn）內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造（zào）成的變形的表現。所以（yǐ）從根本上說，模具（jù）設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑製這種傾（qīng）向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設計和改良著手。這種現（xiàn）象的主要有以下幾個方麵造成：

1.模（mó）具（jù）方麵：

(1)製（zhì）件的厚度、質量要（yào）均勻。

(2)冷卻（què）係統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統（tǒng）要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成（chéng）翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差。

(3)製件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模餘（yú）度，改善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

(4)排氣要良好。

(5)增加（jiā）製件壁厚（hòu）或增加抗翹曲方向，由加強筋來（lái）增強製件抗翹曲能力。

(6)模具（jù）所（suǒ）用的材料（liào）強度不足。

2.塑料方麵：

結晶（jīng）型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之（zhī）結晶型塑料可利用結晶度隨（suí）冷卻速度增（zēng）大而降低，收縮率變小的結（jié）晶過程來矯正翹（qiào）曲變（biàn）形。

3.加工方麵：

(1)注射壓力太高，保壓（yā）時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成內應力增加而出現翹（qiào）曲變形。

(2)模具（jù）溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變形。

(3)在保持最低限度充料量下減少螺杆轉速和背壓降低密度來（lái）限製內應力的（de）產（chǎn）生。

(4)必要時可對容易翹曲（qǔ）變形（xíng）的（de）製件進行模具軟性定形或脫模後進行退米處理。

注塑製品色條色線色花分析

這種缺陷（xiàn）的出現主要是采用色母粒（lì）著色的塑料製件較常出現的問題，雖然色母粒（lì）著色（sè）在色型穩定性、色質純度（dù）和顏色遷移性等方（fāng）麵均優於幹粉著色、染漿著色，但（dàn）分配性，亦即色粒在稀（xī）釋塑（sù）料在混合均勻程度卻相對較差，製成品自然就帶有區域性色澤差（chà）異。主要解決辦（bàn）法：

(1)提（tí）高加料段溫度，特別是加料段後端的溫度，使其溫度接（jiē）近或略高（gāo）於熔融段溫度，使色母粒（lì）進入熔融（róng）段時盡（jìn）快熔化，促進與稀（xī）釋均勻混合，增加液態混合機會。

(2)在螺杆轉速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪切作用都得到（dào）提高。

(3)修改模具，特別澆（jiāo）注係統，如澆（jiāo）口過寬，融料通過時，紊流效果（guǒ）差，溫度提升不高，於是就不均勻，色帶模腔，應予改窄。

注塑製品收縮凹（āo）陷的（de）原因分析

注塑成型過程中（zhōng），製品收縮凹陷是比較常見（jiàn）的現象。造成這種情況的主要原因有：

1.機（jī）台方麵：

(1)射嘴孔太大造（zào）成融料回流（liú）而出現收縮，太小時（shí）阻力大料量不足出現收縮。

(2)鎖模力（lì）不足造成飛邊也會出現收縮，應檢查鎖模係統（tǒng）是否有問題。

(3)塑化量不足應選用塑化量大的機台，檢查螺（luó）杆與料筒是否磨（mó）損。

2.模具方麵：

(1)製（zhì）件設計要使壁厚均勻，保證（zhèng）收縮一致。

(2)模具的冷卻、加溫係統要保證各部份的溫度（dù）一致。

(3)澆注係統（tǒng）要保證通暢，阻力不能過（guò）大，如主流道、分（fèn）流道、澆口的尺（chǐ）寸要適當（dāng），光潔度要足夠，過渡區要圓弧過渡。

(4)對（duì）薄件應提高溫度（dù），保證料流暢順，對厚壁製件應降低模溫（wēn）。

(5)澆口要對稱開設，盡量開設（shè）在製（zhì）件厚壁部位，應增加冷（lěng）料井容（róng）積。

3.塑料方麵：

結晶性的（de）塑料比非結晶性塑料收縮曆害，加（jiā）工（gōng）時要適當增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結晶，減少收縮凹陷。

4.加工方麵：

(1)料筒溫度過高，容積（jī）變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料（liào）應適當提（tí）高溫度、保證暢順。

(2)注射（shè）壓力、速（sù）度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造成飛邊而出現收縮。

(3)加料（liào）量即緩衝墊過大（dà）時消耗（hào）注射壓力，過小時，料量不足。

(4)對於不要求精度的製件，在注（zhù）射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部（bù）份尚柔軟又能頂出的製件，及早出模，讓其在（zài）空氣或（huò）熱水中緩慢冷卻（què），可以使（shǐ）收縮凹陷平緩而不那麽（me）顯眼又不影（yǐng）響使用（yòng）。

注塑製品透明（míng）缺陷的原因分（fèn）析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明製（zhì）件，有時候透過光線可以看到（dào）一些閃閃發光的（de）細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由於拉應力的垂直方向（xiàng）產生了（le）應力，使用權聚合物分（fèn）子發重（chóng）型流動取向而與未取向部分（fèn）折完率差（chà）異（yì）表（biǎo）現出來。

解決（jué）方法：

(1)消除氣體及其它雜質的幹擾，對（duì）塑料充分幹燥。

(2)降低料溫，分段調節料筒溫度，適當提高模溫。

(3)增（zēng）加注射壓力，降低注射速度。

(4)增加或減少預塑背壓壓力，減少螺杆轉速（sù）。

(5)改善流道及型腔排氣狀況。

(6)清理射嘴、流道（dào）和澆口可能的堵塞。

(7)縮短成型（xíng）周期，脫模後可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在（zài）78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保（bǎo）持數分（fèn）鍾。

注塑製品顏色不均的原因分析

造成注塑（sù）製品（pǐn）顏色不均的主要原因及解決方法如下：

(1)著色劑擴散不良，這種情況往往使澆口附近出現花紋。

(2)塑料或著色劑（jì）熱穩定性差，要穩定製件（jiàn）的色調，一定要嚴格固（gù）定生產條件，特別是料溫、料量和生產周期。

(3)對結晶型塑料（liào），盡量使製件各部分的冷卻速（sù）度一致，對於壁厚差異大的製件，可用著色（sè）劑（jì）來掩蔽色差，對於壁厚較均勻的製（zhì）件要固（gù）定好料溫和模溫。

(4)製件的造型和澆口形（xíng）式（shì），位置對塑料充填情況有影響，使製（zhì）件的某（mǒu）些局部產生色差，必要時要進（jìn）行修改。

注塑製品顏色及光澤缺陷的原因分析

正常情況下，注塑製件表麵具有的（de）光澤主要由（yóu）塑料的類型、著色（sè）劑及模麵的光潔度所決定。但經（jīng）常也（yě）會因為一些其他（tā）的原因造成製品（pǐn）的表麵顏色及光澤缺陷、表麵暗（àn）色等缺陷。造成這種原因及解決方法分析如（rú）下：

(1)模具（jù）光（guāng）潔度差，型腔表麵有鏽跡等，模具排氣不（bú）良。

(2)模（mó）具的澆注（zhù）係統有缺陷，應（yīng）增大冷料井，增大流道、拋光主流道、分流道（dào）和（hé）澆口。

(3)料溫與模溫偏低，必要時可用澆口（kǒu）局部加熱（rè）辦法。

(4)加工壓力過低、速度過慢（màn）、注射時間不足、背壓不足，造成密實性差而使表麵暗色。

(5)塑料要充分塑（sù）化，但（dàn）要防止料的降解，受熱要穩定，冷卻要充分，特別是厚壁的。

(6)防止（zhǐ）冷料（liào）進入製件（jiàn），必要時改用自鎖式彈（dàn）簧或（huò）降低噴嘴溫度。

(7)使（shǐ）用的再生料過（guò）多（duō），塑料（liào）或著色劑質量差，混有水汽或其它（tā）雜質，使用的潤滑劑質（zhì）量（liàng）差。

(8)鎖模力要足夠。

注塑製品銀紋的原因分析

注塑製品銀紋，包括表麵氣泡和內部氣孔。造成缺陷（xiàn）的主要原因是氣體(主要有水汽（qì）、分（fèn）解氣、溶劑氣、空氣)的幹擾。具體原因分（fèn）析如下：

1.機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損或過（guò）膠頭、過膠圈存在料流死角，長期受（shòu）熱而分解。

(2)加（jiā）熱係統失控（kòng），造成（chéng）溫度過高而分（fèn）解，應檢查熱（rè）電偶、發熱圈（quān）等加熱元件是否有問題。螺杆設計不當，造成（chéng）個解或容易帶進空氣。

2.模具方麵：

(1)排氣（qì）不良。

(2)模具中流道、澆口、型（xíng）腔的磨（mó）擦阻力大，造成局部（bù）過熱而出現分解。

(3)澆口、型腔分布不平衡，冷卻係統不合理（lǐ）都會（huì）造成受熱不平衡而出現局部過熱或阻塞空氣的通道。

(4)冷卻通路漏水（shuǐ）進入型腔。

3.塑料方麵：

(1)塑料濕（shī）度大，添加再生料比例過多或含有有害性（xìng）屑（xiè）料(屑料極易分解)，應充分幹燥塑料及消除屑料。

(2)從大氣中吸潮或從著色劑吸潮，應對著色劑也進行幹燥，最好在機台上裝幹燥（zào）器。

(3)塑料中添加的潤滑劑、穩定劑等（děng）的用量過多或混合不均，或者塑料本身帶有揮發性溶劑。混合塑料受熱程度難以兼顧（gù）時也會出現分解。

(4)塑料受汙染（rǎn），混有其它塑料。

4.加工方麵：

(1)設置溫度、壓力、速度、背壓（yā）、熔膠馬（mǎ）達轉速過高造成分解，或壓力、速度過低，注射時間、保壓不充分、背壓過低時，由於（yú）未能獲得高壓（yā）而密度不足無法熔解氣體（tǐ）而出現（xiàn）銀紋，應（yīng）設置適當的溫度、壓力、速度與時（shí）間及采用（yòng）多段注射速（sù）度。

(2)背壓低、轉速（sù）快易（yì）使空（kōng）氣進入（rù）料（liào）筒，隨熔料（liào）進入模具（jù），周期過長時（shí）融料（liào）在料筒內受熱過長而出現分解。

(3)料量不足，加料緩衝墊過大，料溫太低或模溫太低都影響料的流動和成型壓力，促使氣泡（pào）的生成。

注（zhù）塑製（zhì）品有熔接縫的原因分析

熔（róng）融塑料在（zài）型（xíng）腔中由於遇（yù）到嵌件孔洞、流速（sù）不（bú）連貫（guàn）的區域、充模料流中斷的區域而以（yǐ）多股（gǔ）形式匯合時，因不能完全熔合而產生線性的熔接（jiē）縫。此外在發生澆口噴射（shè）充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要原因分析如下：

1.加工方麵：

(1)注射壓力、速（sù）度過低，料筒溫度、模溫過低，造（zào）成進入模具（jù）的融料過（guò）早冷（lěng）卻而出現熔接縫。

(2)注射壓力、速度過（guò）高時，會出（chū）現噴射而出現熔（róng）接縫。

(3)應增加轉速，增加背壓壓力使塑料粘（zhān）度下降，密度增加。

(4)塑料要幹燥好，再生料應少用，脫模劑用量太多或質量不好也會出現熔接（jiē）縫（féng）。

(5)降低鎖模力，方便排氣。

2.模具方麵：

(1)同一型（xíng）腔澆口過多，應減少澆口或對稱設置，或盡量靠近熔接縫（féng）設置。

(2)熔（róng）接縫處排氣不良，應開設排氣係統。

(3)澆道過大、澆注係統尺寸不當，澆口開（kāi）設盡量避免熔（róng）體在嵌件孔洞周圍流動，或（huò）盡量少用嵌件。

(4)壁厚變（biàn）化過大，或壁厚過薄，應使製（zhì）件的壁厚（hòu）均勻。

(5)必要時應在（zài）熔接縫處開設熔合井使熔接縫脫離製（zhì）件。

3.塑（sù）料方麵：

(1)對流動性差或熱敏性的塑料應（yīng）適當添加潤滑（huá）劑（jì）及穩定劑。

(2)塑料含的雜質多，必要時要換質量好的塑料。

注塑製品震紋的原因分（fèn）析

PS等剛性塑料製件（jiàn）在其澆口附近的表麵，以澆口為中心（xīn）的形成密集的波紋，有時稱為震紋。產生原因是熔體粘度過大而以滯流形（xíng）式充模時，前端（duān）的料一接觸到型腔表麵便很快冷（lěng）凝收縮起來，而（ér）後來的熔料（liào）又脹（zhàng）開已收縮的冷料繼續前進過（guò）程（chéng）的不斷交替使料流在前進中（zhōng）形成了表麵震紋。

解決方法：

(1)提高料筒溫度（dù）特別是射嘴溫度，還應提高模具溫度。

(2)提（tí）高注射壓力（lì）與速（sù）度，使其快速充模型（xíng）腔。

(3)改善流道、澆口尺寸，防止阻力過大。

(4)模具排（pái）氣要良好（hǎo），要（yào）設置足夠大的冷料井。

(5)製件不要設計得過於薄。

注塑（sù）製品腫脹和鼓泡的原因分（fèn）析

有些塑（sù）料製件在成型脫模後，很（hěn）快在金屬嵌（qiàn）件（jiàn）的背麵或在特別厚的部位出現腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內壓罰的作用下釋放氣體膨脹造成。

解決措施：

1.有效的冷（lěng）卻。降低（dī）模溫，延長開（kāi）模時間，降低料的幹燥與加工溫度。

2.降低充模速度，減少成（chéng）形周期，減少（shǎo）流動阻力。

3.提高保壓壓力和時間。

4.改善製件壁麵太厚（hòu）或（huò）厚薄變化大（dà）的（de）狀況。

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