開裂，包括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模（mó）、流道粘模（mó）而造成或（huò）創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和（hé）應（yīng）用（yòng）開裂。主要有以下幾個方麵的（de）原因（yīn）造成：

1. 加工方麵：

(1)加工（gōng）壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成（chéng）內應力（lì）過大而開裂（liè）。

(2)調節開模速度（dù）與壓（yā）力防（fáng）止快速強拉製件造成脫模開（kāi）裂。

(3)適當調高（gāo）模具溫度，使製件易於脫模，適當調低料溫防止分解。

(4)預防由（yóu）於熔接痕，塑料降解造成機械（xiè）強度變低而出現開裂。

(5)適當使用脫模劑，注意經常消除模麵附著的氣霧等物質（zhì）。

(6)製件殘餘應力（lì），可通過在成型後立（lì）即進行退火熱（rè）處理來消除內應（yīng）力而減少裂紋的生成。

2.模具方麵：

(1)頂出要（yào）平衡，如頂杆數量、截麵積要足夠，脫模斜度（dù）要足夠，型腔麵要有足夠光滑，這樣才防止由於外力導致頂出殘餘應力集中而開裂。

(2)製件結構不能太薄，過渡部份應盡量采用（yòng）圓弧（hú）過渡，避免（miǎn）尖角、倒角造成應力集中。

(3)盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮率不同造成內應力加大。

(4)對深底製件應設置（zhì）適當的脫（tuō）模進氣孔道，防止形成真空負壓。

(5)主流道（dào）足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易於脫模。

(6)主流（liú）道襯（chèn）套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使製件粘在定模上。

3.材料方麵：

(1)再生料含量太高，造成製件強度過低。

(2)濕度過大，造成一些塑料（liào）與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂。

(3)材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠（qiàn）佳，受到汙染（rǎn）都會造成開裂。

4.機台方麵：

注塑機塑化容量（liàng）要適當，過小塑化不充分（fèn）未能完全混合而變脆，過大時會降解。

注塑製品氣泡的原因分析

氣泡(真空泡)的氣體十分稀薄屬於真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發現存在氣泡是屬於氣體幹（gàn）擾問題。真空泡的形成是由於充注進塑料不足或壓力較低。在模具的急（jí）劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損失的結果。

解決辦法：

(1)提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，並提高（gāo）背壓（yā），使充模豐滿。

(2)增加（jiā）料溫流動順暢。降低料溫（wēn）減少收縮，適當（dāng）提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。

(3)將澆口設置在製件（jiàn）厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓務的消耗。

(4)改進模具排氣狀況。

注塑製品翹曲變形的原因分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲現（xiàn）象的發生主要（yào）是由於塑料成型時流動方向的收縮率比（bǐ）垂直方（fāng）向的大，使製件（jiàn）各向收縮率（lǜ）不同而翹曲，又（yòu）由於注射充模時不可避免地（dì）在製（zhì）件內部殘留有較大（dà）的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形的表現。所以從根本上說，模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑製這種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具（jù）設計（jì）和改（gǎi）良著手。這種現（xiàn）象的主要有以下幾個方麵造成：

1.模具方麵：

(1)製件的（de）厚度、質量要均勻。

(2)冷卻係統（tǒng）的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流（liú）對稱避（bì）免因流動方向、收縮率不（bú）同而（ér）造成翹曲，適當加（jiā）粗較難成型部份的分流道、主（zhǔ）流道，盡量（liàng）消除型腔內的密度差、壓力（lì）差、溫度差。

(3)製件厚薄（báo）的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好（hǎo）的脫模性，如增加脫模餘度（dù），改善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

(4)排氣要良好。

(5)增加製件（jiàn）壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強（qiáng）製件抗翹曲能力。

(6)模具所用的材料強度不足。

2.塑料方麵（miàn）：

結晶型比（bǐ）非結晶型塑料出現的翹（qiào）曲變形機（jī）會多，加之結晶型塑料（liào）可利用結晶度隨冷卻速度增大而降（jiàng）低，收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲變形。

3.加工方麵（miàn）：

(1)注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成（chéng）內應力增加而出現翹曲變形。

(2)模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現（xiàn）頂出變形。

(3)在保持最低（dī）限度充料量下減（jiǎn）少螺杆轉速和背壓降低密度來限製內應力的產生。

(4)必要時可對容易翹（qiào）曲變形的製件進行模具軟性定形或脫模後進行退米處理。

注塑製品（pǐn）色條色線色花（huā）分析

這種（zhǒng）缺陷的出現主（zhǔ）要是采用色母粒著色的（de）塑料製件較常出現的問題，雖然色母粒著色在色型穩（wěn）定（dìng）性（xìng）、色質純度和顏色遷移性（xìng）等（děng）方麵均（jun1）優（yōu）於幹粉著色、染漿著色（sè），但分配性，亦即色粒（lì）在稀釋塑料在（zài）混（hún）合均勻程度卻相對較差，製成品自然就（jiù）帶有區域性色澤差（chà）異（yì）。主要解決辦（bàn）法：

(1)提高加料段溫度，特（tè）別是加料段後端（duān）的溫度，使其（qí）溫度接近或略高於熔融段（duàn）溫度，使色母粒進入熔（róng）融段時（shí）盡快熔化，促進（jìn）與稀釋均（jun1）勻混（hún）合，增加液態（tài）混合機會。

(2)在螺杆轉速一定的情況下，增加背壓（yā）壓力（lì）使料筒內的熔料溫度、剪（jiǎn）切作用都（dōu）得到提高。

(3)修改模具，特別澆注（zhù）係統，如澆（jiāo）口過寬，融料通過時，紊流效果差（chà），溫度提升不高，於是就不均勻，色帶模腔，應予改（gǎi）窄。

注塑製品收縮凹陷的原因分析

注塑（sù）成（chéng）型過程中，製品收（shōu）縮凹陷是比較常見的（de）現象（xiàng）。造成這種情況的主要原因有：

1.機台方麵：

(1)射嘴孔太大（dà）造成融料回（huí）流（liú）而出現收縮，太小時（shí）阻力大料量不足出現收縮。

(2)鎖模力不足（zú）造成飛邊也會出現收（shōu）縮，應檢查鎖模係統是否有問題。

(3)塑化量不足應選用塑化量大（dà）的機台，檢查螺杆與（yǔ）料筒是否磨損。

2.模（mó）具方麵：

(1)製件（jiàn）設計要使壁厚均勻，保證收縮一（yī）致。

(2)模具的冷卻、加溫（wēn）係統要保證各部份的溫度一致。

(3)澆注係統（tǒng）要保證通暢（chàng），阻力不能（néng）過（guò）大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光（guāng）潔度要足夠，過渡區要圓弧過渡。

(4)對薄件應提高溫（wēn）度，保證料流（liú）暢順，對（duì）厚壁製件應（yīng）降低模溫。

(5)澆口要對稱開設，盡量開設在製（zhì）件厚（hòu）壁部位，應增（zēng）加（jiā）冷料井容積。

3.塑料方麵：

結晶（jīng）性的塑（sù）料比非結（jié）晶性塑料收（shōu）縮曆害（hài），加工時（shí）要適當增加料（liào）量，或在塑料中加成換劑，以加快結晶，減少收（shōu）縮凹（āo）陷。

4.加工方麵：

(1)料筒溫度過高，容（róng）積變化大，特別是前爐溫度，對流（liú）動性（xìng）差的塑料應適當提高（gāo）溫度、保證暢順。

(2)注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時（shí）間過長造成飛邊而出現收縮。

(3)加料量即緩衝墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。

(4)對於不要求精度的製（zhì）件，在注射保壓完畢，外層基本冷（lěng）凝硬化而夾心部份（fèn）尚柔軟又能頂出的製（zhì）件（jiàn），及早出模，讓其在（zài）空氣或熱水中（zhōng）緩慢（màn）冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那麽顯眼又不影（yǐng）響使用。

注塑製品（pǐn）透明缺（quē）陷（xiàn）的原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機（jī）玻璃的透明製件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些（xiē）銀紋又稱爍斑或裂紋（wén）。這（zhè）是由（yóu）於拉應力的垂直方（fāng）向產生了應力，使用權（quán）聚合物分子發重型流動取（qǔ）向而與未取向部分折完率差異表現出來。

解決方法：

(1)消除氣體及（jí）其它雜質的幹擾，對塑料充分（fèn）幹燥（zào）。

(2)降低料溫，分段調節料（liào）筒溫度，適當提高（gāo）模溫。

(3)增加注射壓力，降低注射速度。

(4)增加或減少預塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

(5)改善流（liú）道及型腔排氣狀況。

(6)清理射嘴、流道和澆口可（kě）能的堵塞。

(7)縮短成型周期，脫模後可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚（jù）碳酸酯，加熱到160℃以上保（bǎo）持（chí）數分鍾。

注塑製品顏色不均的原因分析

造成（chéng）注塑製品（pǐn）顏色不均的主要原因及解決方（fāng）法（fǎ）如下：

(1)著色劑擴散不良（liáng），這種情況往往使澆口（kǒu）附近出現（xiàn）花紋。

(2)塑料或著色劑熱穩定（dìng）性差，要穩定製（zhì）件的色調，一定要（yào）嚴（yán）格固定（dìng）生產條件，特別是料（liào）溫、料量和生產周期。

(3)對結晶型塑料，盡量使製件各部分的冷（lěng）卻速度一致，對於壁（bì）厚差異大的製件，可用著色（sè）劑來掩蔽色差，對於壁厚較均（jun1）勻的製件要固定好料溫和模溫。

(4)製件的造型和澆口形式，位置對塑料（liào）充填情（qíng）況有影響，使（shǐ）製件的某些局部產生色差，必要時要進行修改。

注塑製品顏色及光澤缺陷的原因分析

正常情況下（xià），注塑製件表麵具有的（de）光澤主要（yào）由塑料的類（lèi）型、著色劑及模麵的光潔度（dù）所決定。但經常也（yě）會因為（wéi）一些其他的原因造成製品的（de）表麵顏色及光澤缺陷、表麵暗色等缺陷。造成這種原（yuán）因及解決方法（fǎ）分析如下：

(1)模具光潔度差，型腔表麵有鏽跡等，模具（jù）排氣不良。

(2)模具的澆注係統有缺陷，應增大冷料井，增大流道、拋光主流（liú）道、分流道和澆口。

(3)料溫與模溫偏低（dī），必要時可用澆口局部加熱辦法。

(4)加工壓力（lì）過低、速度過慢、注射時間不足、背壓不足，造成密實性差而（ér）使表麵（miàn）暗色。

(5)塑料（liào）要充分塑化，但要防止料（liào）的降解，受熱要穩定，冷卻要充分，特別是厚壁的（de）。

(6)防止冷料進入製件，必要時改用自鎖式（shì）彈簧或降低噴嘴溫度。

(7)使用的再生料過（guò）多，塑料或著色劑（jì）質量差，混有水汽或其它雜（zá）質，使用的潤滑劑質量（liàng）差。

(8)鎖模力（lì）要足夠。

注塑（sù）製品銀紋的原因分析

注塑製品銀紋，包（bāo）括表麵氣泡和內部氣孔。造成缺（quē）陷的主要原因是氣（qì）體(主要有水汽、分（fèn）解（jiě）氣、溶劑氣、空氣)的幹擾。具（jù）體原因分（fèn）析（xī）如下：

1.機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損或（huò）過膠頭、過膠圈存在料流死角，長期受熱而分解。

(2)加熱係統失（shī）控，造成溫度過高而分解，應檢查熱電偶、發熱圈等加熱元件是否有問題。螺杆設計不當，造成個解或容易帶進空氣。

2.模具方麵：

(1)排氣不良。

(2)模具中流道、澆口（kǒu）、型腔的磨擦阻力大，造成局部過（guò）熱而出現分（fèn）解。

(3)澆口、型腔分布不平衡，冷卻係統（tǒng）不合理都會造成受熱不平衡而出現局部過熱或阻塞空氣的通道。

(4)冷卻通路漏水進入型腔（qiāng）。

3.塑料方麵：

(1)塑料濕度大，添加再生料比例過（guò）多或含有有害（hài）性屑料(屑（xiè）料極易分（fèn）解)，應充分幹燥塑料及消除屑料（liào）。

(2)從大（dà）氣中吸潮或從著色劑吸潮，應對著色（sè）劑也進行幹燥，最好在機台上裝幹燥器。

(3)塑料中添加的潤滑劑（jì）、穩定劑等的用量過多或混合不均，或者（zhě）塑料本身帶有揮發性溶劑。混（hún）合塑料受熱程度難以兼顧時也會出現分解。

(4)塑料受汙（wū）染，混有其（qí）它塑料。

4.加工方麵：

(1)設置溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達（dá）轉速過高造成分解（jiě），或壓（yā）力、速度過低，注（zhù）射時間、保壓不充分、背（bèi）壓過低（dī）時，由於未能獲得高壓而密度不足無法熔解氣體而出現銀紋（wén），應設置適當的溫（wēn）度、壓力、速度（dù）與時間及采用多段注射速度。

(2)背壓低、轉（zhuǎn）速快易使空氣進入料筒，隨熔（róng）料進入模具，周期過長時融料在料筒內受熱過長而出現分解。

(3)料量不足，加料緩衝墊過大，料溫太低或（huò）模溫太低（dī）都影響料的流動和成（chéng）型壓力，促使氣泡的生成。

注塑（sù）製（zhì）品有熔接縫（féng）的原因分析

熔融塑料在型腔中由於遇到嵌（qiàn）件孔（kǒng）洞、流速（sù）不連貫的區域、充模料流中斷的（de）區域而以多股形式匯合時，因不（bú）能完全熔合而產生線性的熔接縫。此外在發生澆口噴射充模也（yě）會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性（xìng）能很差。主要原因分析（xī）如下：

1.加工方麵：

(1)注射壓力（lì）、速度過低（dī），料筒溫度、模溫過低，造成進入模（mó）具的融料過早冷（lěng）卻（què）而（ér）出（chū）現熔接縫。

(2)注射壓力、速度過高時，會出現噴射而出現熔接縫。

(3)應增加轉速，增加背壓壓力使塑料粘度下降，密度增加。

(4)塑料要（yào）幹燥好，再生料應少用，脫模劑用量太多或質量不（bú）好也會出現熔接縫。

(5)降低鎖模（mó）力，方便排氣。

2.模具（jù）方麵：

(1)同一型腔澆口過多，應減少澆口或（huò）對稱設置，或盡量靠近熔接縫設置。

(2)熔接縫處排氣不良，應開設排氣（qì）係統。

(3)澆道過大、澆注係統尺寸不當，澆口（kǒu）開設盡量（liàng）避（bì）免熔體在嵌件孔洞周圍流動，或（huò）盡量少用嵌件。

(4)壁厚變化過大，或（huò）壁厚過薄，應（yīng）使製件的壁（bì）厚均勻。

(5)必要時應在熔接縫處開（kāi）設熔合井使熔接縫脫離（lí）製（zhì）件。

3.塑料方麵：

(1)對流動性差或熱敏性（xìng）的塑料應適當添加潤滑劑及穩定劑。

(2)塑料含的雜質多，必（bì）要時要換質量好的塑料。

注塑製品（pǐn）震紋的（de）原因分析

PS等剛性塑料製（zhì）件在其澆口（kǒu）附近的表（biǎo）麵，以澆（jiāo）口為中心的形成密集的波紋，有（yǒu）時稱為震紋。產生原因是熔體粘度過大而以滯流形式充模時，前端的料一接觸到型腔表（biǎo）麵便很快冷凝收縮起來，而後（hòu）來的熔料又脹開已收縮的冷（lěng）料（liào）繼續前進過程的不斷交替使料流（liú）在前進中形成了表麵震紋。

解決方法：

(1)提高料筒溫（wēn）度特別是射嘴溫（wēn）度，還應提高模具溫度。

(2)提高注射壓力與（yǔ）速度，使其（qí）快（kuài）速（sù）充模型腔。

(3)改（gǎi）善流（liú）道、澆口尺（chǐ）寸，防止阻力過大。

(4)模具排氣要良好，要設置足夠大的冷料井。

(5)製件不（bú）要設計得過於薄。

注（zhù）塑製品（pǐn）腫脹和鼓泡的（de）原因分析

有些塑料製件在成型脫模後，很快在（zài）金（jīn）屬嵌件的（de）背麵或在（zài）特別厚的部位出現腫脹或鼓泡。這是因為（wéi）未完全冷卻（què）硬化的塑料在（zài）內壓罰的作用下釋放氣體膨脹造（zào）成。

解決措施：

1.有效的冷（lěng）卻。降低模溫，延長開（kāi）模時間，降低料的幹燥與加工溫度。

2.降低充模速度，減少成形周期，減（jiǎn）少流動阻力。

3.提高保壓壓力和時（shí）間。

4.改善製件壁麵太厚或厚薄變化大（dà）的（de）狀況。

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