(一)注塑模（mó）具的結構設計

(1)抽氣孔的設（shè）計：抽氣孔的大小應適合成型塑件的需要，一般對於流動性好、厚（hòu）度薄的塑料板材，抽氣孔要小些，反之可大些。總之需滿足在短（duǎn）時間內將空氣抽出、又不要留下抽氣孔（kǒng）痕跡。一般常（cháng）用的抽氣孔直徑是0.5至1mm,不超過板材厚度的50%. 抽氣孔的位置應位於板材貼模的地方，孔間距可視塑件（jiàn）大小而定。對於小（xiǎo）型塑件，孔間距可在20至30mm之間選取，大型塑件則應（yīng）適當增加距離。輪廓複雜處，抽氣孔應適當密一些。

(2)型腔尺寸：真空成型模具的型腔尺寸同樣要考慮塑料的收（shōu）縮率，其計算方法與注射模型腔尺寸計算相同。真空（kōng）成型塑件的收縮量，大約有50%是（shì）塑件從注塑模具中（zhōng）取出時產生的， 25%是取出後保持在室溫下1h內產生的，其餘的25%是在以（yǐ）後的8至24h內產生的。用凹模成型的（de）塑件比用（yòng）凸模成型的塑件，其收縮量要（yào）大25%至50%.影（yǐng）響塑件（jiàn）尺寸精度的因素（sù）很多，除了型腔的尺寸精度外（wài），還與成型溫度、模具溫度等有關，因此要預先確（què）定收縮率是困難的。如果生產批量比較大，尺寸（cùn）精度要求又較高，先用石膏模（mó）型試出產（chǎn）品，測得其（qí）收縮率，以此為設計注（zhù）塑模具型腔的依據（jù）。

(3)型腔表麵粗糙度：真空成型模具的表（biǎo）麵粗糙度值太大時，對真空成型後的脫模很不利，一般真空成型的注塑模具都沒有頂出裝置，靠壓縮空氣（qì）脫模。如果（guǒ）表麵粗糙度值太大，塑（sù）料（liào）板黏附在型腔表麵上不（bú）易脫模，因（yīn）此（cǐ）真空成型模具的表（biǎo）麵粗糙度值較小。其表麵注塑模具加工後，進行噴砂處理（lǐ）。

(4)邊緣密封結構：為了使型腔外麵的空氣不（bú）進入真空室，因此在塑料板與注塑模具接觸的邊緣應設置（zhì）密封裝置。

(5)加熱、冷卻裝（zhuāng）置：對於（yú）板材的加熱（rè），通常采用電阻絲或紅外線。電阻（zǔ）絲溫度可達 350至450℃,對於不同（tóng）塑料板材所需的不同的成型溫度，一般通過調節加熱器和板材之間的距離來實現（xiàn）。通常采用（yòng）的距離為80至120mm. 注塑模具溫度（dù）對塑件的質量及生產率（lǜ）都有影（yǐng）響（xiǎng）。如果模溫過（guò）低，塑（sù）料板和型腔一接觸就會產生冷斑或內（nèi）應力以致產生裂紋;而模溫太高時，塑料板可能黏附在型腔上，塑件脫模時會變形，而且延長了生產周期。

真空成型注塑模具設計，因此模溫應控製（zhì）在一定範圍內，一般在50℃左右。各（gè）種塑料板材真空成型加（jiā）熱溫度與模具溫（wēn）度。塑（sù）件的冷卻一般不單靠接觸注塑模具後的自然冷卻，要增設風冷或水冷裝置加速冷卻。風冷設備簡（jiǎn）單，隻要壓縮空氣噴即可。水冷（lěng）可用（yòng）噴霧式（shì），或（huò）在模內開冷（lěng）卻（què）水道。冷卻水道應距型腔表麵8mm以上，以避免產生冷斑。冷卻水道的開設有（yǒu）不同的方法，可以將銅管或鋼管鑄入模具內（nèi），也可在模具上打孔或銑槽，用銑槽的方（fāng）法必（bì）須使用密封元件並加蓋板。

(二（èr）)模具材料

真空成型（xíng）和（hé）其他成型方（fāng）法相比，其主要特點是成型壓力極低，通壓縮空氣的壓力為0.3至0.4MPa,故注塑（sù）模（mó）具材料的（de）選擇範圍較寬，既可選用（yòng）金屬材料，又可選用非金屬材料，主要取決於塑件形狀和生產批量。

(1)非金屬材料：對於試製或小批量生產，可選用木材或（huò）石膏作為（wéi）模具材料。木材易於注塑模具加工，缺點是易變形，表麵粗糙度值大，一般常用樺木、槭木等木紋較細的木材。石膏製作方便，價格便宜，但其強度較差。為提高石（shí）膏注塑模具的強度，可在其中混入10%至30%的水泥。用（yòng）環氧樹脂製作真空成型模具，有注塑模具（jù）加工容易、生產周期短、修整方便等特點，而且強度較高，相對於木材和石膏而言，適合數量（liàng）較多的塑件生產。非（fēi）金屬材料導熱性差，對於塑件質量而言，可以防止出現冷斑（bān）。但（dàn）所需冷卻時（shí）間（jiān）長，生產效率低（dī），而且模具壽命短，不適合大批量生產。

(2)金屬材料（liào）：適（shì）用於大（dà）批量效率（lǜ）生產的模具是金屬材料。銅雖有導熱性好、易加工、強（qiáng）度高、耐腐蝕等諸多優點，但由於其成本（běn）高（gāo），一般不采用。鋁容易加工、耐用、成本低、耐腐蝕（shí）性較好，故（gù）真空成型注塑模具多用鋁製造。

三、壓縮空氣成型特點及成型工藝

真空成型注塑（sù）模具設計，壓縮空（kōng）氣成型（xíng）有很多地方與真空成型相（xiàng）同，如塑件的幾何形狀（zhuàng）和尺寸精（jīng）度、塑件的引伸比（bǐ）、圓角、斜度和加強肋等。下麵（miàn）東莞市馬馳科注塑模具廠（chǎng）主要介紹壓縮空氣成（chéng）型工藝過程及注塑模具。壓（yā）縮空氣成型是借助壓縮空（kōng）氣的壓力，將加熱軟化（huà）的塑料板壓入型腔而成（chéng）型的方（fāng）法。是開模狀態;是閉模後的加熱過程，從型腔通入微（wēi）壓空（kōng）氣，使塑料（liào）板直接接（jiē）觸加熱板加熱;為塑料板加熱後，由注塑模具上方通入預熱的壓縮空氣，使已軟化的塑料板貼在模具型腔的內表麵成型;是塑件在型腔內冷卻（què）定型後，加熱板（bǎn）下降一小段距離，切除餘料;為加熱板（bǎn）上（shàng）升，借助壓縮空氣取（qǔ）出塑件。

四（sì）、壓縮空氣成型模具

(一（yī）)壓縮空氣成型模具結構

壓縮空氣成型模具分為凹模壓縮空氣成型模具和（hé）凸模壓縮空氣成型模具，但通常（cháng）采用凹模壓縮空氣成型。所示是凹模壓縮空氣成型用的注塑模具結構，它與真空（kōng）成型模具的不同點是增加了（le）模具型刃，因此塑件成型（xíng）後，在注塑模具上就可將餘料切除（chú）。另一不同點（diǎn）是加熱板作為注塑模具（jù）結構的一部分，塑料板直接接觸加熱（rè）板，因此加熱速度快。壓縮空（kōng）氣成型的塑件，其壁厚的不均一性隨著成型方法不同而異。采用（yòng）凸模成型時（shí），塑件底部厚（hòu），而（ér）采用凹模成（chéng）型（xíng）時，塑件的底部薄（báo）。

(二)注塑模具設計要點

真（zhēn）空成型注塑模具設計，表示壓縮空氣成型的（de）模具（jù）型腔（qiāng）與真空成型模具型腔基本相同。壓縮空氣成型模具的（de）主要特點是（shì）在注塑模具邊緣設置型刃。型刃角度以20°至（zhì）30°為宜，頂端削平（píng）0.1至（zhì）0.15mm,兩側以R=0.05mm的圓弧相連。型刃不（bú）可太鋒利，避免與塑料板剛一接觸就切斷;型刃也不能（néng）太鈍，造成餘料切不下來。型刃的頂端須比型腔的端麵高出的距離h為板材的（de）厚度加上0.1mm,這樣在成型期間，放在凹模型腔端麵上的板材同加熱板（bǎn）之間就能形成（chéng）間隙，此間隙可使板材在（zài）成型期間不與加熱板（bǎn）接觸，避免板材過熱造成產（chǎn）品缺陷。型刃的安裝也很重要。型刃和型腔之間應有0.25至0.5mm的（de）間隙，作為空氣的通路，也（yě）易於注塑模具的（de）安裝。為了壓緊板材，要求型（xíng）刃（rèn）與加熱板有極高的平行度與平麵（miàn）度，以（yǐ）免發生漏氣現（xiàn）象。

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