(一)注塑（sù）模具的結構設計

(1)抽氣孔的設計（jì）：抽氣孔的大小（xiǎo）應適合成型塑件的（de）需要，一般對於流動性好、厚度薄的塑料板材，抽氣孔要小些，反之可大些。總之需滿足在短（duǎn）時間內將空氣抽出、又不要留下（xià）抽氣孔痕跡。一般常用的抽氣孔直徑是0.5至1mm,不超過（guò）板材厚度的50%. 抽（chōu）氣孔的位置應（yīng）位於板材貼模的（de）地方，孔間距可視塑件大小而定。對於小型塑件，孔間距可在20至30mm之間選取，大型塑件（jiàn）則應適當（dāng）增加距離。輪（lún）廓複雜處，抽氣（qì）孔應適當密一些。

(2)型腔尺寸：真空成型模具的型腔尺（chǐ）寸同樣要考慮塑料的收縮率，其計（jì）算方法與注射模型（xíng）腔尺寸（cùn）計算相同。真空成型塑件的收縮量，大約（yuē）有50%是塑件從注塑模（mó）具中取出時產生的， 25%是取（qǔ）出後保持在室溫下1h內產生的，其餘的25%是在以後的8至24h內產生的（de）。用凹模成型的（de）塑件（jiàn）比用凸（tū）模成型的塑件，其收縮量要大25%至50%.影響塑件尺寸精度的因素很多，除了型腔的尺（chǐ）寸精（jīng）度外，還與成型溫度、模具溫度等有關，因此要預先確定收縮率是困難的。如果生產批量比較大，尺寸精度要求又較高，先用（yòng）石膏模型試出產品，測得其收縮率，以（yǐ）此為設計注塑模具型腔的依據。

(3)型腔表麵（miàn）粗糙度：真空成型模具的表麵粗糙度值太大時，對真空成型後的（de）脫（tuō）模（mó）很不利，一般真空成型的注塑（sù）模具都沒有頂出（chū）裝置，靠壓縮空氣脫模。如果表麵粗糙度值太大，塑料板黏附在型腔（qiāng）表麵上不易脫模（mó），因此真空成型模具的表麵粗糙度值較小。其表麵注塑模具加工後，進行噴砂處理。

(4)邊緣密（mì）封結構：為了使型腔外麵的空氣不進入真（zhēn）空室，因此在塑料（liào）板與注塑模具接觸的邊緣應設置密封（fēng）裝置。

(5)加熱、冷卻裝（zhuāng）置：對（duì）於板材的加熱，通常采用電阻絲或紅外線。電阻絲溫度可（kě）達 350至450℃,對於不同塑料板材所需的不同的成型溫度，一（yī）般通過調節加熱器和板材（cái）之間的距離來實現。通常采用的距離為80至120mm. 注塑（sù）模具溫度對塑件的質量及生產率都有影響。如果模溫過低，塑料板和型腔一（yī）接觸就會產生冷斑或內應（yīng）力以致產生裂紋;而模溫太高時，塑料板（bǎn）可能（néng）黏附在型腔上，塑件脫模時會變形，而且（qiě）延長了生產周期。

真空成型注塑（sù）模具設（shè）計，因（yīn）此模溫應控製在一定範圍內，一般在50℃左右。各（gè）種塑料板材真空成型加熱溫度與模具溫度（dù）。塑（sù）件的（de）冷卻一（yī）般不單靠接觸注塑模具後的自然冷（lěng）卻，要（yào）增設（shè）風冷或水冷裝置加速冷（lěng）卻。風冷設備簡單，隻要壓縮空氣噴即可。水冷可用噴霧式，或在模內開冷（lěng）卻水道。冷卻水（shuǐ）道應距型腔（qiāng）表麵8mm以上，以避（bì）免產（chǎn）生冷斑（bān）。冷卻水道（dào）的開設有（yǒu）不同的方法，可以將銅管或鋼管鑄入模具內，也可（kě）在模具上打孔或（huò）銑槽，用銑槽的方法（fǎ）必須使用密封元件並加蓋板。

(二)模具材料

真空成型和其（qí）他成型方法（fǎ）相比，其主要特點是成型壓力極低，通壓縮空氣的壓力為0.3至0.4MPa,故注塑模具材（cái）料的（de）選擇範圍較寬，既可選用金屬材料，又可選用非金屬材料，主要取決（jué）於塑件形（xíng）狀和生產批量。

(1)非金屬材料：對於試製或小批量生產，可選用木（mù）材或石膏作為模具材料。木材易於注塑模具（jù）加工，缺點是易變形，表麵（miàn）粗糙度值大，一般常用樺木、槭木等木紋較細的木材。石膏製作方便，價（jià）格便宜，但其強度較（jiào）差。為提（tí）高石膏注塑模具的強度，可（kě）在其（qí）中混入10%至（zhì）30%的水泥。用環氧樹脂製（zhì）作真空成型模（mó）具，有（yǒu）注塑模具加工容易、生產周期短、修整方便等特點，而且（qiě）強度較高，相對於木材和石膏而言，適合數量較多的塑件生產。非金（jīn）屬材料導熱性差，對於塑（sù）件質量而（ér）言，可以（yǐ）防止出現冷斑。但所（suǒ）需冷卻時間長，生產效率低，而且模具壽命短，不適合大批量生產（chǎn）。

(2)金屬材料（liào）：適用於大（dà）批量效率生產的模具是金屬材料。銅雖有導熱性好、易加（jiā）工（gōng）、強度高、耐腐蝕等（děng）諸多（duō）優（yōu）點，但（dàn）由於其成（chéng）本高，一般不采（cǎi）用。鋁容易加工、耐用、成本低、耐腐蝕性較好，故真空成型（xíng）注塑模具多用鋁製造。

三、壓縮（suō）空氣成型特點及成型（xíng）工藝

真空成型注塑模具設計，壓（yā）縮空氣成（chéng）型有很多地方與真空成型相同，如塑件的幾何形狀和尺寸精度、塑件的引伸比、圓角、斜度和加強肋等（děng）。下麵東莞市馬馳科注塑模具廠主要介（jiè）紹壓（yā）縮空（kōng）氣成型工藝過程（chéng）及注塑模具。壓縮空氣成（chéng）型是借助壓縮空氣的壓（yā）力，將（jiāng）加熱（rè）軟化的塑料板壓入（rù）型腔（qiāng）而成型的方法。是開模狀態;是閉模後的（de）加熱過程（chéng），從型腔通入微壓空氣，使塑料板直（zhí）接接觸（chù）加熱板加熱;為塑料板加熱後，由（yóu）注塑模具（jù）上方通入預熱的壓縮空氣，使已軟化的塑料板貼在模具型腔的內表麵成型;是塑件（jiàn）在型腔內冷（lěng）卻定型（xíng）後，加（jiā）熱（rè）板下降一小段距離，切除餘料;為（wéi）加熱板上升，借助壓縮空氣取出塑件。

四、壓縮空氣成型模具

(一)壓縮空氣成型模具結構

壓縮（suō）空氣成型模具分為（wéi）凹模壓（yā）縮空氣成型模具和凸模壓縮空氣成型模（mó）具（jù），但（dàn）通常采用凹模壓縮空氣成型。所示是凹（āo）模壓縮空氣成型用的注塑模具結構，它與真空成型模具的不同點（diǎn）是增加了模具型刃，因（yīn）此塑件成型後，在注塑模具上就可將餘料切除（chú）。另一（yī）不同點是加熱板作為注塑模具結構（gòu）的一部分，塑料板直接接觸（chù）加（jiā）熱板，因此加熱速度快。壓縮空氣成型的塑件（jiàn），其壁厚的不均一性隨著成型方法不同而異。采用凸模成（chéng）型時，塑件底部厚，而采（cǎi）用凹模成（chéng）型時，塑件的底部薄。

(二)注（zhù）塑模具設計要（yào）點

真空成型注塑模（mó）具設計，表示壓縮空氣成型的模（mó）具型腔與真空成型模（mó）具型（xíng）腔基本（běn）相同。壓縮（suō）空氣成型模具的主要特點是在注塑模具邊緣設置型刃。型刃角度（dù）以20°至30°為宜，頂端削平0.1至0.15mm,兩側以R=0.05mm的圓弧相連。型刃不可太鋒利，避（bì）免與塑料板剛一接觸就（jiù）切斷;型刃也不能（néng）太（tài）鈍，造成餘料切不（bú）下來。型刃的頂端須（xū）比型腔的端麵高出的距離h為板材的厚度加上0.1mm,這樣（yàng）在成型期間，放在凹模型腔端麵上的板材（cái）同加熱板之（zhī）間就能形成間隙（xì），此間（jiān）隙可使板材在成型期間不與加熱板接觸，避免板（bǎn）材（cái）過熱造成產品缺陷。型刃的安裝也很（hěn）重要。型刃和型腔之間（jiān）應有0.25至0.5mm的（de）間隙，作為空氣的通（tōng）路，也易於注塑模具的安裝。為（wéi）了壓緊板材，要求（qiú）型刃與加熱（rè）板有極（jí）高的（de）平行度（dù）與平麵度，以免發生漏氣現象。

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