(1)酚醛塑料模具（jù）

①成型性好，適用於壓塑成型，部分（fèn）適用於擠塑成型，個別適用於注射成型（xíng）;

②含水分、揮發物，應預熱（rè）、排氣。不預熱者應提高模溫及成型壓（yā）力並注意排氣;

③收縮及方向性一般比氨（ān）基塑料模具大;

④模溫對流動性影（yǐng）響大，一般超過160℃時流動性迅速下降;

⑤硬化速（sù）度一般比氨（ān）基（jī）慢，硬化時放出熱（rè）量大，厚壁大型（xíng）塑件內部溫度易過高，故易（yì）發生硬化不勻及過（guò）熱。

(2)氨基（jī）塑料模具

①成型收縮率（lǜ）大，脲（niào）甲醛塑料模具等不宜壓注大型塑件;

②流動性好，硬化（huà）速度快，故預熱及成型溫度要適當，裝料、合模及加壓速度（dù）要快;

③含水分揮發物多，易吸濕、結塊（kuài），成型時應預熱幹燥（zào），並防止再吸（xī）濕，但過於幹燥（zào）則流動性下降。成型（xíng）時有水分及分解物，有弱酸性，模具應鍍鉻，防（fáng）止腐蝕，成型時應排（pái）氣;

④成型溫度對塑件質量影響較大。溫度過高易發生分解、變色（sè）、氣泡、開裂、變形、色（sè）澤不勻;溫度低時流動性差，不光（guāng）澤，故應嚴格控製成型溫度;

⑤料細、質量體積大、料中充氣多（duō），用預（yù）壓錠成型大塑件時易發生波紋及流痕（hén），故一般（bān）不宜采用;

⑥性脆，嵌件周（zhōu）圍易應力集中，尺寸穩定性差;

⑦儲（chǔ）存期長、儲存溫度高時，會導（dǎo）致流動性迅速下降（jiàng）。

(3)有機矽塑料模具

①流動性好，硬化速度慢，用於壓（yā）塑成型;

②要較高溫度壓製;

③壓塑成型後要經高（gāo）溫固化處理 成型特性。

(4)聚矽氧烷（wán）

①主要用於低壓擠塑成型，封裝電子元件等。一般成型壓力為4至10MPa,成型（xíng）溫度為 160至180℃;

②流動性極好（hǎo）、易溢（yì）料（liào）、收縮小、儲存溫度高，流動性會迅速下（xià）降;

③硬化速（sù）度（dù）慢、成（chéng）型後（hòu）需高（gāo）溫固化、易發生後收縮，塑件厚度大於（yú）10mm時應逐（zhú）漸（jiàn）升溫和適當延長保溫時間，否（fǒu）則易脆裂;

④用於封裝集成（chéng）電路等電子元件時，進料口位置及（jí）截麵應注意防止融料流速（sù）太快，或直接衝擊細弱元件，並宜在進料口相對方向開設溢料槽，一般常用於一模多腔（qiāng），主流道截麵（miàn）不宜過（guò）小。

(5)環氧樹脂

①流動性好，硬化速度快;

②硬化收縮小，但熱剛性差不易脫模;硬化時（shí）一般不需排氣，裝料後應立即加（jiā）壓;

③預熱溫度一般為80至100℃,成型溫度為140至170℃,成（chéng）型壓力一般（bān）為10至20MPa,保持時間一般在0.6min/mm;

④常適用於澆注成型及低壓擠塑成型，供封裝電子元件等。

(6)玻璃纖維增強塑料模具

①流動性比一般塑料模具差，但物料滲入力強，飛邊厚（hòu），不易去除。故選（xuǎn）擇分型麵時，應注意飛邊方向。上、下模及鑲（xiāng）拚件宜取整體結構，若采（cǎi）用組合結構，其裝配間隙不（bú）宜取大，上、下模可拆的（de）成型零件宜取（qǔ）1T8至1T9級間隙（xì）配合;

②收縮小，收縮（suō）率一般取0.1%至0.2%,但有方向性，易（yì）出現熔接不良、變形、翹曲（qǔ）、縮孔、裂紋、應力集中和樹脂填料（liào）分布不勻等現（xiàn）象。薄壁件易碎，不易脫模，大麵積塑件易發生波紋及物料聚積等現象;

③成型壓（yā）力（lì）大，物料滲擠力大，模具型芯和塑件嵌件應有足夠的強度，以防變形、位移（yí）與損壞，尤其是細長型芯與型腔間空（kōng）隙較小時更應注意;

④質量體積、壓縮比都比一（yī）般塑料模具大。故設計模具時（shí）應取較大的加料室，一般物料體積取塑（sù）件體積的2~3倍;

⑤適宜於成型通孔，避（bì）免成型如直（zhí）徑5mm以下的盲孔。大型塑件盡量不設計小（xiǎo）孔（kǒng）。孔間距和孔邊距宜（yí）取大值，大密度排列（liè）的小孔不宜壓塑成型。成（chéng）型盲孔時，其底部應（yīng）成半球麵或圓錐麵，以利於物料流動。孔徑與孔深之比一般（bān）取1:2至（zhì）1:3;

⑥加壓方向宜選塑件（jiàn）投（tóu）影麵大的（de）方向，不宜選（xuǎn）尺寸精度高的部位和嵌件、型芯的軸線垂（chuí）直（zhí）方向;

⑦模具脫模斜度宜取1°以上。頂杆應有足夠的強度，頂出（chū）力分布均勻，頂杆不宜兼作型芯;

⑧快（kuài）速成型料可在成型溫度下（xià）脫模，慢速成型料的模具（jù）應有加熱及強冷卻的措施。

1.熱塑（sù）性塑料模具

熱固（gù）性塑料模具設計，熱塑性塑料模具質輕，密度為（wéi）0.83至2.20g/cm3;電絕緣性好（hǎo），不導電及耐（nài）電（diàn）弧等;化學穩定性好，能耐一般的酸、堿、鹽（yán）及有機溶劑;有良好的耐磨性和潤滑性;比強度高;著（zhe）色性好（hǎo），東莞市馬馳（chí）科（kē）注塑模具廠可以采用噴（pēn）塗、熱壓印等方法獲（huò）得各種外觀顏色（sè）的塑件;可以采用多種成型方法加工，生產（chǎn）效率高。缺點主要是耐熱（rè）性差，熱（rè）膨脹係（xì）數（shù）大，尺寸穩定性差;在載荷作（zuò）用下（xià）易（yì）老化（huà）等。

(1)聚苯乙烯(PS)

①無定（dìng）形塑料模具，吸濕性小，不易分解，性脆易裂，熱（rè）膨脹係數大，易產生內應力;

②流動性較（jiào）好，溢邊值0.03mm左右;

③塑件壁厚應均勻（yún），不宜有嵌（qiàn）件、缺口、尖（jiān）角，各麵應圓滑連（lián）接;

④可用螺杆或柱塞式注射機加工，噴嘴可用直通式或自鎖式（shì）;

⑤宜（yí）用高料溫，高（gāo）模溫，低注射壓力，延長注射（shè）時間有利於降低內應力，防止縮（suō）孔、變形，但料溫高易出銀絲，料溫（wēn）低或脫模劑多則透明性差;

⑥可采用各種形式澆口，澆口與塑件應圓弧連接，防止去除澆口時損壞塑件。脫模斜度宜取2°以上，頂出均勻以防脫模（mó）不良發生開裂、變形，可（kě）用熱澆道結構。

2.注塑模具設計注意事項：

①塑件（jiàn）形（xíng）狀及壁厚（hòu）特別應考慮有利於料流暢通填充型腔，盡量（liàng）避免尖角、缺口。

②脫模（mó）斜度（dù）應（yīng）取大，含（hán）纖維（wéi）15%的可取1°至2”，含纖維30%的（de）可取 2"至3” 當不允（yǔn）許有脫模斜度時則應避免強行脫模，宜采用橫向分型結構。

③澆注係統截麵宜大，流（liú）程平直而短，以利於纖維均勻分散。

④設（shè）計進料口應考慮防止填充不足，異向性變形，纖維分布不勻，易產生熔接（jiē）痕等因素（sù）。進料口宜取薄膜、竃薄、扇形（xíng）、環形及多點式以使料流（liú）亂流，纖維分散，以減少異向性，不取針（zhēn）狀（zhuàng）進料口，進料口截（jié）麵可適當增大，其長度應短（duǎn）。

⑤模具型芯、型腔應有足夠剛（gāng）性及（jí）強度。注塑模具（jù）應淬硬、拋光，選用耐磨鋼材，易磨損部位應便於（yú）修換。

⑥注（zhù）塑模具（jù）應設有排氣溢料槽，並宜設於易發（fā）生熔接痕部位。

⑦頂出應均勻有力，便於修換。

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文章關鍵詞：熱固性（xìng）塑料模具設計