(1)酚醛塑料模（mó）具

①成型性好，適用於壓塑成（chéng）型，部分適用於擠塑成型，個（gè）別適用於注射成型;

②含（hán）水分（fèn）、揮發物，應預熱、排氣。不預熱者應提高模溫及成型壓力並注意排氣（qì）;

③收縮及方向性（xìng）一般比氨基塑料模具（jù）大;

④模溫對流動性影響大，一（yī）般超（chāo）過160℃時流動（dòng）性迅速下降;

⑤硬化速（sù）度一（yī）般（bān）比（bǐ）氨基慢，硬化時放出熱量大，厚壁大型塑件內部溫（wēn）度（dù）易過高，故易發（fā）生硬化不勻及過熱。

(2)氨基塑料模具

①成型收（shōu）縮率大，脲甲醛塑料模（mó）具等不宜壓注大（dà）型塑件;

②流動性好，硬化速度快，故預（yù）熱及成型溫度要適當，裝料、合模及加（jiā）壓（yā）速度要快;

③含水分揮發物多，易吸濕、結塊，成型時應預熱幹燥，並防止再吸濕，但過於（yú）幹燥則流動性下降。成型時有水分及分解物，有弱酸性，模具應鍍鉻，防止腐蝕，成型時應排氣;

④成型溫度對塑件質（zhì）量影響較大。溫度過高易發生分（fèn）解、變色、氣泡、開裂、變形、色澤不勻;溫度低時流動性差（chà），不光澤，故應嚴（yán）格控製成（chéng）型溫度;

⑤料細、質量體積大（dà）、料中充氣多，用預壓錠成型大塑件時（shí）易發生波紋及流痕，故一般不宜采用;

⑥性脆，嵌件周圍易應力集中，尺寸穩定性差;

⑦儲（chǔ）存期長（zhǎng）、儲存溫度高時，會導致流動性迅速下降。

(3)有機矽塑料模具

①流（liú）動性好，硬化速度慢，用於壓塑成型（xíng）;

②要（yào）較高溫度壓製;

③壓塑成型後要經高溫固化處理 成型特（tè）性。

(4)聚矽（guī）氧烷

①主要用於低壓擠塑（sù）成型（xíng），封裝電子元件等。一般成型壓力為4至10MPa,成型溫度為 160至180℃;

②流動性極好、易溢料、收縮小、儲存溫度高，流動性會迅速下降;

③硬化速度慢、成型後需高溫固化、易發生後收縮，塑件厚度大於（yú）10mm時應逐漸升溫和適（shì）當（dāng）延長保溫時間，否則易脆裂;

④用於封裝集成電路等電子元件時，進（jìn）料（liào）口位置及截麵應注意防止融（róng）料（liào）流速太快，或直接衝擊細弱（ruò）元件，並宜在進料口相對方向開設溢料槽，一般常用於（yú）一模多（duō）腔，主流道（dào）截麵不宜過小。

(5)環氧樹脂

①流動性好，硬化速度快（kuài）;

②硬化收縮小，但熱剛性差不易脫模;硬化時一般不需排氣，裝料後應立即加壓;

③預熱溫（wēn）度一般為80至100℃,成型溫度為140至170℃,成型壓力一般為（wéi）10至20MPa,保持時間（jiān）一般在0.6min/mm;

④常適用於澆注成型（xíng）及低壓擠（jǐ）塑成型，供封（fēng）裝電子元（yuán）件等。

(6)玻璃（lí）纖維增（zēng）強塑（sù）料模具

①流動性比一般塑料模具（jù）差，但物料滲入力強，飛邊厚，不（bú）易去（qù）除。故選擇分型麵時，應注意飛邊方向。上、下模及鑲拚件宜取整體結構，若（ruò）采用組合結（jié）構，其（qí）裝配間隙不宜取大，上（shàng）、下（xià）模可拆的成型（xíng）零件宜取1T8至1T9級間隙配（pèi）合;

②收縮小，收（shōu）縮率一般取0.1%至0.2%,但有（yǒu）方向性，易出（chū）現熔接不良、變（biàn）形、翹曲、縮孔、裂紋、應力集中和樹脂填料分布不勻等現象。薄壁件易碎，不易脫模（mó），大麵積塑件易發生波紋及物料（liào）聚積等現象;

③成型壓力大，物料滲擠力大，模具型芯和（hé）塑件嵌件應有足夠的強度，以防變形、位移與損壞（huài），尤其是細長型芯與型腔間空隙較小時更應注意（yì）;

④質量體積、壓縮比都比一般塑（sù）料模具大。故設計模具時應取較大的加料室（shì），一般物料體積取塑件體積的2~3倍;

⑤適宜於成型通孔，避免成型如直（zhí）徑5mm以下（xià）的盲孔。大（dà）型塑件盡量不設計小孔。孔間距和孔邊距宜取大值，大密度排列的小孔（kǒng）不宜壓（yā）塑成型。成（chéng）型盲孔時，其底部應成半球麵或圓錐麵，以利於物料流動。孔徑與孔深之比一般取1:2至1:3;

⑥加壓方向宜選塑件投影（yǐng）麵大的方向，不宜選尺寸精（jīng）度高的部位和嵌件、型芯的軸線垂直方向;

⑦模具（jù）脫模斜度宜取1°以上。頂杆應有足夠的強度，頂出（chū）力分布（bù）均勻，頂杆不宜兼作型芯;

⑧快速成型料可在（zài）成型溫度（dù）下脫（tuō）模，慢速成型料的模具應有加熱及強冷卻的措施。

1.熱塑性塑料模具

熱固性塑料（liào）模具設計，熱（rè）塑性（xìng）塑料模具質輕，密度為0.83至2.20g/cm3;電絕緣性好，不導電及耐電弧等;化學穩定性好，能耐一般的（de）酸、堿、鹽及有機溶劑;有良好的耐磨性和潤滑性;比強度高;著色性好，東莞（wǎn）市馬馳科注（zhù）塑模具廠（chǎng）可以采用噴塗、熱壓印等方法獲得各種外觀（guān）顏色的塑（sù）件;可以采用多種成型方法加工，生產效率高。缺點主要是耐熱性差，熱膨脹係數大，尺寸穩定性差;在載荷作用下易老化等。

(1)聚苯乙烯(PS)

①無（wú）定形（xíng）塑料模具，吸濕性小，不易分解，性脆易裂，熱膨（péng）脹係數大，易產生內（nèi）應力;

②流動性較（jiào）好，溢邊值0.03mm左右;

③塑（sù）件壁厚（hòu）應均勻，不宜有嵌件、缺口、尖（jiān）角，各麵應圓滑連接;

④可用螺杆或（huò）柱塞式注（zhù）射機加工，噴嘴可用直通式或自鎖式;

⑤宜用高料溫，高模溫，低注射壓力，延長注射時間有利於降低內應力，防止縮孔、變（biàn）形，但料溫高易出銀絲，料溫低或脫模（mó）劑多則透明性差;

⑥可采用各種形式澆口，澆口與（yǔ）塑件應（yīng）圓弧連接，防止去除澆口時損壞塑件。脫模（mó）斜度宜取2°以上，頂出均勻以防脫模不良發生（shēng）開裂、變形（xíng），可用熱澆道結構。

2.注塑模具設計注意事項：

①塑（sù）件形狀及（jí）壁厚特別應考慮有利（lì）於料流暢通填充（chōng）型腔，盡量避免尖角（jiǎo）、缺口。

②脫模斜度應（yīng）取大，含纖維15%的可取1°至2”，含纖（xiān）維（wéi）30%的可取 2"至3” 當不允許有（yǒu）脫模斜度時（shí）則應避免強行脫模，宜采用橫向（xiàng）分型結構。

③澆注係統截麵宜大，流程平直而短，以利於纖維均勻（yún）分散。

④設計進料口應考慮防止填充不（bú）足，異向性變形，纖維（wéi）分布不（bú）勻，易產生熔接痕（hén）等（děng）因素。進料口宜取薄膜、竃薄、扇形、環形及多點式以使料流亂（luàn）流，纖維分（fèn）散，以減少異向性（xìng），不取針狀進（jìn）料口，進料（liào）口截（jié）麵可適當增大，其長度應短。

⑤模具型芯、型腔應有足夠（gòu）剛性及強度。注塑模具應淬硬、拋光，選用耐磨（mó）鋼材，易磨損部位應便於修換。

⑥注塑模具應設有排氣（qì）溢料槽，並（bìng）宜設於易發生熔接痕部位。

⑦頂出應均（jun1）勻（yún）有力（lì），便於修換。

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