成型產品外觀、尺寸、配合

 

1、產品表麵不允許缺陷：缺料、燒焦、頂白、白線（xiàn）、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉斷）、烘印、皺紋。

 

2.、熔接痕：一般圓（yuán）形穿孔熔接痕長度不大（dà）於（yú）5mm，異形穿孔熔接痕長度小於15mm，熔接痕強度並能通過功能安全測試。

 

3、收縮：外觀麵明（míng）顯處不允許有收縮，不（bú）明顯處允許有輕微縮水（手感不到凹痕）。

 

4、一般小型產品平（píng）麵不平度（dù）小於0.3mm，有裝配要（yào）求的（de）需保證裝配要求。

 

5、外（wài）觀明顯（xiǎn）處不能有氣紋、料花，產品（pǐn）一般（bān）不（bú）能有氣泡。 

 

6、產品的幾何形狀，尺寸大小精度應符合正式有效的開模圖紙（或3D文件）要求，產品公差需根據公差原則，軸類尺寸公差為負公差，孔類尺寸（cùn）公差為正公差，顧客有（yǒu）要求的（de）按要求。

 

7、產品壁厚：產品壁厚一般要求做到平（píng）均壁厚，非平均（jun1）壁（bì）厚應符合圖紙要求（qiú），公差根據模具特性應做到-0.1mm。

 

8、產品配合：麵殼底殼配合——表麵錯位小於0.1mm，不能有刮手現象，有配合要求的孔（kǒng）、軸（zhóu）、麵要保證配合間隔和使（shǐ）用要求。 

 

模具外觀

 

1、模具銘（míng）牌內容完整，字符清晰，排列整（zhěng）齊。

 

2、銘牌應固（gù）定在模腳上靠近模板和基準角的地方。銘牌固定（dìng）可靠、不易剝落。

 

3、冷卻水（shuǐ）嘴應選用塑料塊插水（shuǐ）嘴，顧客另有要求的按（àn）要求。

 

4、冷卻水嘴不應伸出模架表麵。

 

5、冷（lěng）卻水嘴需加工沉（chén）孔，沉孔直徑為25mm、30mm、35mm三種規格，孔口倒角（jiǎo），倒角應一致。

 

6、冷卻水嘴應有進出標記。

 

7、標記英文字（zì）符和數字應大（dà）於5。

 

8、位置在水嘴正下方10mm處，字跡應清晰、美觀、整齊、間距均勻。

 

9、模具配件應不影響模具（jù）的吊裝和存放。安裝時下方有（yǒu）外露的油（yóu）缸、水嘴，預複位機構等，應有支撐腿保護。

 

10、支撐腿的安裝應用螺釘穿過支撐腿固定在模架上（shàng），過（guò）長的支撐腿可用車加工外螺紋柱（zhù）子緊固在模架上。

 

11、模具頂出孔尺寸應符合指定的（de）注塑機要求，除小型模具外，不能隻用（yòng）一個中心（xīn）頂出。

 

12、定位圈應（yīng）固定可（kě）靠，圈直徑為100mm、250mm兩種，定位圈高出底板（bǎn）10~20mm。顧客另有要求的除外。

 

13、模具（jù）外形尺寸應符合指定注塑機的要求。

 

14、安裝有（yǒu）方向要求的模具應在前模板或後模板上用箭頭標明安裝方向，箭頭旁應有“UP”字樣，箭頭（tóu）和文字均為黃色，字高為50 mm。

 

15、模架表（biǎo）麵不應（yīng）有凹坑、鏽跡、多餘的（de）吊環、進出水汽、油孔等以及影響外觀的缺陷。

 

16、模具應便於吊（diào）裝（zhuāng）、運輸，吊裝時不得拆卸模具零部件，吊環不得與（yǔ）水嘴、油缸（gāng）、預複（fù）位杆等幹涉。 

 

模具材料和硬度

 

1、 模具模架應選用符合標準（zhǔn）的標準模架。

 

2、 模具成型零件和澆注係統（型芯、動定模鑲塊、活動鑲塊、分流錐、推杆、澆口套）材料采用性能高（gāo）於40Cr以上的材（cái）料。

 

3、成型對模具易腐蝕的塑料時（shí），成型零件應采用耐腐蝕材料製作，或其成型麵應采取防腐蝕措施。

 

4、 模具成型零件硬度應不低於50HRC，或表麵硬化處理硬度應高於600HV。

 

模出、複位、抽插芯、取件

 

1、 頂出時應順（shùn）暢（chàng）、無卡滯、無異常聲響。

 

2、 斜頂表麵應（yīng）拋（pāo）光，斜頂麵低於（yú）型（xíng）芯麵。

 

3、 滑（huá）動部件應開設油槽，表麵需進行氮化處理，處理後表麵硬度為HV700以上。

 

4、 所有頂杆應有止轉定位，每個頂杆都應進行編號（hào）。

 

5、 頂出距離（lí）應用限位（wèi）塊（kuài）進行（háng）限位。

 

6、 複位彈簧應（yīng）選用標準件，彈簧兩端不得打磨，割斷。

 

7、 滑塊、抽芯（xīn）應有（yǒu）行程限位，小滑塊用彈簧限位，彈簧不便安裝時（shí）可（kě）用波子螺絲；油缸抽芯必須有行程開關。

 

8、 滑塊抽芯一般（bān）采用斜導柱，斜導柱角度應比滑塊鎖緊麵角度小2°-3°。滑（huá）塊行程過長應采用油缸（gāng）抽拔。

 

9、 油（yóu）缸抽芯成型部分端麵（miàn）被（bèi）包覆時（shí），油缸應（yīng）加自（zì）鎖機構。

 

10、滑塊（kuài）寬度超過150mm的大滑塊下麵（miàn）應（yīng）有耐磨板，耐磨板材料應（yīng）選用T8A，經熱處（chù）理後硬度為HRC50-55，耐磨板比大麵高出0.05-0.1 mm，並開（kāi）製油槽。

11、 頂杆不應上下串動。

 

12、 頂杆上加倒（dǎo）鉤，倒（dǎo）鉤的方向應保持一致，倒鉤易於（yú）從製（zhì）品上去除。

 

13、 頂杆孔（kǒng）與頂杆的配合間（jiān）隙，封膠段長度（dù），頂杆孔的表（biǎo）麵粗糙度應（yīng）按相關企業標準要求。

 

14、 製品應有利於操作工取下。

 

15、 製（zhì）品頂（dǐng）出時易跟著斜頂走，頂杆上應加槽或蝕紋。

 

16、 固定在頂杆上的頂塊，應牢固可（kě）靠，四周非成型部分（fèn）應加工3°-5°的斜度，下部周邊應倒角。

 

17、 模架上的油路孔內應無鐵屑雜物。

 

18、 回程杆端麵平整，無點焊。胚頭（tóu）底部（bù）無墊片，點焊。

 

19、 三板（bǎn）模（mó）澆（jiāo）口板導（dǎo）向滑動順利，澆口板易拉開。

 

20、 三板模限位拉杆應布置在模具安裝方向（xiàng）的兩側，或（huò）在模架外（wài）加拉板，防止限位拉杆與操作工幹涉。

 

21、 油路（lù）氣道應順暢，液壓頂出複位應到位。

 

22、 導套底部應（yīng）開製排（pái）氣口。

 

23、 定位銷安裝不能（néng）有間隙。

 

冷卻、加熱（rè）係統

 

1、 冷卻或加熱係（xì）統（tǒng）應充分暢通。

 

2、 密封應可靠，係統在0.5MPa壓力下不（bú）得有滲漏現象，易於檢修

 

3、 開設在模架上（shàng）的密封（fēng）槽的尺寸和形狀應符合相關（guān）標準要求（qiú）。

 

4、 密封圈安放（fàng）時應塗抹（mò）黃油，安放（fàng）後高出模架麵。

 

5、 水、油流道（dào）隔片應（yīng）采用不易受腐蝕的（de）材料。

 

6、 前（qián）後模（mó）應采用集中送水方（fāng）式。

 

澆（jiāo）注係統

 

1、 澆口設（shè）置應不影響（xiǎng）產（chǎn）品外觀（guān），滿足產品裝配。

 

2、 流道截麵、長（zhǎng）度應設計合理，在保證成形質量的（de）前提下（xià）盡量縮短流程，減少截麵積以縮短填（tián）充及（jí）冷（lěng）卻時間（jiān），同時澆注係統損耗的塑料應最少。

 

3、 三板模分澆道在前模板背麵的部分截麵應為梯形或半（bàn）圓形。

 

4、 三板模在澆口（kǒu）板上有斷料把，澆道入口直（zhí）徑應小於3mm，球頭處有凹進澆（jiāo）口板的一個（gè）深3mm的台階。

 

5、 球頭（tóu）拉料（liào）杆應可靠固定，可壓在定位圈下麵，可用無頭螺（luó）絲固定，也可以用壓板壓住。

 

6、 澆（jiāo）口、流道應按圖紙（zhǐ）尺（chǐ）寸要求用機應加工，不允許手（shǒu）工甩打磨機加工。

 

7、 點澆口處應按規範（fàn）要求。

 

8、 分（fèn）流道前端應有一段（duàn）延長（zhǎng）部分作為冷（lěng）料穴。

 

9、 拉料杆Z形倒（dǎo）扣應有圓滑過渡。

 

10、 分型麵上的分流道應為圓形，前後模不能錯位。

 

11、 在頂料杆上的潛伏式澆口應無表麵收縮。

 

12、 透明製品冷料穴直（zhí）徑、深度應符合設計（jì）標準。

 

13、 料把易於去（qù）除，製品外觀無澆口痕跡，製品裝配處無殘餘料把。

 

14、 彎勾潛伏式澆（jiāo）口，兩部分鑲塊應氮化處理，表麵硬度（dù）達到HV700。 

 

成型部分、分型（xíng）麵、排氣槽

 

1、前後模表麵不應有不平整、凹（āo）坑、鏽跡等其它影響外觀的缺陷。

 

2、鑲（xiāng）塊與模框配合，四周圓角應有小於1mm的間（jiān）隙。

 

3、分（fèn）型麵保持幹淨、整潔、無手提砂輪磨避空，封（fēng）膠部分無凹陷。

 

4、排氣槽（cáo）深度應小（xiǎo）於塑料的（de）溢邊（biān）值。

 

5、嵌件研配應到（dào）位，安放順利、定位可靠。

 

6、鑲塊、鑲芯等應可靠定位固定，圓形件有止轉（zhuǎn），鑲塊下麵不墊銅片、鐵片。

 

7、頂杆端麵與（yǔ）型芯一致。

 

8、前後模成型部（bù）分無倒扣（kòu）、倒角等缺陷（xiàn）。

 

9、筋位頂出應順利。

 

10、多腔模具的（de）製品，左（zuǒ）右件對稱（chēng），應注明L或R，顧（gù）客對位置和尺寸有（yǒu）要求的，應符（fú）合顧客（kè）要求，一般在不影響外觀及裝配的地（dì）方加上（shàng），字號為1/8。

 

11、模架鎖緊麵研配應到（dào）位，75%以上麵積碰到。

 

12、頂杆應布置在離側壁較近處及筋、凸（tū）台的旁邊，並使用較大頂杆。

 

13、對於相（xiàng）同的件應注（zhù）明編號1、2、3等。

 

14、各碰（pèng）穿麵、插穿（chuān）麵、分型（xíng）麵應研配到位。

 

15、分型麵封膠部（bù）分應符合設計標準。中型以下模具10-20mm，大型模具（jù）30-50mm，其餘部分機加工避空。

 

16、皮紋及噴砂應均勻達到顧客要求。

 

17、外觀有要求的製品，製品上的螺釘（dìng）應有防縮（suō）措施。

 

18、深度超（chāo）過（guò）20mm的螺釘柱應選用頂管。

 

19、製品壁厚應均勻，偏差控製在±0.15mm以下（xià）。

 

20、筋的寬度應在外觀麵壁厚的（de）百分之六十以下。

 

21、斜頂、滑塊上的（de）鑲芯（xīn）應（yīng）有可靠的固（gù）定方式。

 

22、前模插入後模（mó）或後模插入前模，四周（zhōu）應有斜麵鎖（suǒ）緊並機加工避空。 

 

注塑生產工藝

 

1、模具在正常注塑工藝條件範圍內，應具有注塑生產的（de）穩定性和工藝參數調（diào）校的可重複性。

 

2、模具注塑生產時注射壓力，一（yī）般應小於注塑（sù）機額定最大注射壓力的85%。

 

3、模具（jù）注塑生產（chǎn）時的注射速度，其（qí）四分之三行程的注（zhù）射速（sù）度不低於額定最大注射速度的10%或超過額（é）定最大注射速度的90%。

 

4、模具注塑生產時的保壓（yā）壓力一般應（yīng）小於實際（jì）最大注射壓力的85%。

 

5、模具注塑生產時的鎖模力，應（yīng）小於適用機型額定鎖模力的90%。

 

6、注塑生（shēng）產過程（chéng）中，產品及水口料的取出要容易、安全（時間一（yī）般各不超（chāo）過2秒鍾）。

 

7、帶鑲（xiāng）件產品的模具（jù），在生產時鑲件（jiàn）安裝方便、鑲件固定要可（kě）靠。 

 

包裝、運輸

 

1、模具型腔應（yīng）清理幹淨噴防鏽油。

 

2、滑動部（bù）件應塗潤滑油。

 

3、澆口套進料口應用潤滑脂封堵。

 

4、模具應安裝（zhuāng）鎖模片，規格符（fú）合（hé）設計要（yào）求（qiú）。

 

5、備品備件易損件應齊全（quán），並附有明細表及（jí）供應商名稱。

 

6、模具水、液、氣、電進出口應采（cǎi）取（qǔ）封口措施封口防止異物進入。

 

7、模（mó）具外表麵（miàn）噴製油漆（qī），顧客有要（yào）求的按要求。

 

8、模具應采用防潮（cháo）、防水、防止磕碰包裝，顧客有（yǒu）要求的按要求。

 

9、模具產品圖紙、結構圖紙、冷卻加熱係統圖紙、熱流道圖紙、零配件及模具（jù）材料（liào）供（gòng）應商明（míng）細、使（shǐ）用說明書，試模情況報告，出（chū）廠檢測合格證，電子文檔均（jun1）應（yīng）齊全（quán）。

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