注（zhù）塑件尺寸（cùn）差異：

1.注塑件缺陷的特征

注（zhù）塑過程中重量尺寸（cùn）的變化超過了模具、注塑機、塑料組合（hé）的生產能力。

2.可（kě）能出現問題的原因

(1).輸入射（shè）料缸內的塑料不（bú）均。

(2).射料缸溫度或波動（dòng）的範圍太大。

(3).注塑機容（róng）量太小。

(4).注塑（sù）壓力不穩定。

(5).螺杆複位（wèi）不穩定。

(6).運作時間的變（biàn）化、溶液黏度不一致。

(7).注射速（sù）度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救方（fāng）法（fǎ）

(1).檢查（chá）有（yǒu）無充足的冷卻水流經料（liào）鬥喉以保持正確（què）的溫度。

(2).檢查是否（fǒu）劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查（chá）注塑機的注塑量（liàng）和塑化（huà）能力（lì），然後與實（shí）際（jì）注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都（dōu）有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有（yǒu）否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢（jiǎn）查（chá）是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即（jí）不多於（yú）0.4mm的變化。

(9).檢查（chá）運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是（shì）否正常，油溫是否過高或過低（dī）（25—60oC）。

(12).選擇（zé）適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個（gè）生產工藝

收宿痕：

1.注塑件缺陷的特征

通（tōng）常（cháng）與表麵痕（hén）有關（請參考“空穴”部分），而且（qiě）是塑料從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷（lěng）卻階段時接觸塑料的（de）麵（miàn）過熱。

(4).流（liú）道不合理、澆口（kǒu）截麵（miàn）過小。

(5).模溫是否與（yǔ）塑（sù）料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不（bú）一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調（diào）整螺杆（gǎn）速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加（jiā）注塑量。

(4).保證使用正（zhèng）確的墊料；增（zēng）加螺杆向前時（shí）間；增加注塑壓力；增加注塑速度（dù）。

(5).檢查止流閥是否（fǒu）安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失（shī）。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免（miǎn）壓力損失過大；根據實際需（xū）要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

(9).在（zài）允許的情況下改善產品（pǐn）結構。

(10).設法讓（ràng）產品有（yǒu）足夠的冷卻。

 汙漬痕與注射紋：

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征

通常（cháng）與澆（jiāo）口區域有關：其表麵黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現問（wèn）題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料（liào）特性有關。

(5).射嘴（zuǐ）口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑（sù）速度。

(3).降低（dī）注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的（de）零件大多都會存在射紋，可根據（jù）使用要求修改入料（liào）口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射嘴溫度）。

 注（zhù）口黏著：

1.注塑件缺陷的特征（zhēng）

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大（dà）的注口（kǒu）。

(5).注口套的園弧麵與射嘴（zuǐ）的園弧麵（miàn）配（pèi）合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔（bá）出斜度。

3.補救方法

(1).重新（xīn）將射嘴（zuǐ）和注口套對淮（huái）。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間（jiān）。

(4).增（zēng）加射嘴溫度（dù）或用一（yī）個獨立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注（zhù）口套代替原本（běn）的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道（dào）的拔出斜度。

空穴：

1.注塑件缺陷的特征

可以（yǐ）容易地在透明注塑件的“空氣阱”內見到但也可出現在不透明的塑料（liào）中。這與厚度有（yǒu）關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起（qǐ）。

2.可（kě）能出現問題的原（yuán）因

(1).模具未充分填（tián）充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑（sù）或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力（lì）。

(3).增（zēng）加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增（zēng）加（jiā）注塑速度。（例如對非結（jié）晶體類（lèi）的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止（zhǐ）逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特性改（gǎi）善幹燥條（tiáo）件，讓塑料徹底（dǐ）幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和（hé）增大背壓（yā），或降（jiàng）低注射速度。

注（zhù）塑件彎曲：

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是（shì）模腔形狀的扭曲版本。

2.可（kě）能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注（zhù）塑件內（nèi）有過多內部應力。

(2).模具（jù）填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太（tài）低或（huò）不一致。

(5).注塑件在頂出時（shí）太熱。

(6).冷卻不足或動、定（dìng）模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一麵，但相（xiàng）距較遠）。

3.補救方（fāng）法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺（luó）杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其（qí）是冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加（jiā）注塑速（sù）度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際情（qíng）況在允許的情況． 

常見注塑產品缺陷：

現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注（zhù）塑壓力不足（zú）。

7、射嘴（zuǐ）部分被封。

8、射嘴或射料（liào）缸外的（de）加熱器不能運作。

9、注塑（sù）時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨（jìng）模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融（róng）溫度不是太高（gāo）就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的（de）麵過熱（rè）。

4、流道不合理（lǐ）、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收（shōu）縮。

處理措施：

1、 增加注（zhù）塑速度。

2、檢查料鬥內（nèi）的（de）塑料量。

3、檢查是否正確設定了注（zhù）射行程，需要（yào）的話進行更改。

4、檢查止（zhǐ）逆閥是否（fǒu）磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩（wěn）定。

6、增加熔膠溫度。

7、增（zēng）加背壓。

8、增加注（zhù）塑速度。

9、檢查（chá）射嘴孔有沒有異（yì）物或未（wèi）塑化（huà）塑料（liào）。

10、檢查所有的（de）加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正（zhèng）確（què）。

11、增加（jiā）螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區（qū）或降低（dī）射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升（shēng）高模（mó）溫（wēn）。

15、清理（lǐ）幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退（tuì）環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷（lěng）卻水流經料鬥（dòu）喉（hóu）以保持（chí）正確的溫度。

2、檢查（chá）是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與（yǔ）溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與（yǔ）實際注塑量和（hé）每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運（yùn）作都有穩定的熔（róng）融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有（yǒu）需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是（shì）穩定的，即不多於0.4mm的變（biàn）化。

9、檢查運作時（shí）間的不一致性。

10、使用（yòng）背壓。

11、檢查液壓係統運作是否（fǒu）正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺（luó）杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增（zēng）加注塑量。

4、保證（zhèng）使用正確的墊料；增加（jiā）螺杆（gǎn）向前時間；增加注塑（sù）壓力；增加（jiā）注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流（liú）失。

6、降低（dī）模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑（sù）料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入（rù）射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩（wěn）定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模（mó）具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射（shè）壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。

 

 

 

 

 

 

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