開裂（liè），包括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白（bái）、開裂及因製件粘模（mó）、流道粘模而（ér）造成或創傷危機，按開裂時間分（fèn）脫模開裂和應用開裂。主要有以下幾個方麵的原因造成：

1. 加工方麵：

(1)加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射（shè）、保壓時間過長，都（dōu）會（huì）造成內應力過大而開裂。

(2)調節開模速度與壓力防止快速強拉製件造成脫模開裂（liè）。

(3)適當調高模具溫度，使製件易於脫模，適當調低料溫（wēn）防（fáng）止（zhǐ）分解。

(4)預防由於熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開裂。

(5)適當使用脫模劑，注意經常消除模麵（miàn）附著的氣霧等物質。

(6)製件殘（cán）餘應力，可通過在成型後立即進行（háng）退火熱（rè）處理來（lái）消除內應力而減少裂（liè）紋的生成。

2.模具方麵：

(1)頂出要平衡（héng），如頂杆數量、截麵積要足夠，脫模斜度要足夠（gòu），型（xíng）腔麵要有足夠光滑，這樣（yàng）才防止由於外力導（dǎo）致（zhì）頂出殘餘應力（lì）集中而開裂。

(2)製件結構不能太薄，過（guò）渡部份（fèn）應盡（jìn）量（liàng）采用圓弧過渡，避免尖（jiān）角、倒角造成應力集中。

(3)盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮率不（bú）同造成內（nèi）應力加大。

(4)對深底製件應設置適（shì）當的脫模進（jìn）氣孔道（dào），防止形成真空負壓。

(5)主流道足夠大（dà）使澆口料未來得及固化時（shí）脫模，這樣易於脫模。

(6)主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使製件粘在定模上。

3.材（cái）料（liào）方麵（miàn）：

(1)再生料含量太高，造成製件強度過低。

(2)濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低（dī）強度而出現頂出開裂。

(3)材料本身不適宜正在加工的（de）環境或質量欠佳，受到汙染都會造成（chéng）開裂。

4.機台方麵：

注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充（chōng）分未能完全混合而變脆，過大（dà）時（shí）會降（jiàng）解。

注塑製品氣泡的原（yuán）因分析（xī）

氣泡(真空泡)的氣（qì）體十分稀（xī）薄屬於真空泡。一般說來，如果在開模瞬（shùn）間已發現存在氣（qì）泡是屬（shǔ）於氣體幹擾問題。真空泡的形成（chéng）是由於充注進塑料不足或（huò）壓力較低。在模具的急劇冷卻作（zuò）用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損（sǔn）失的結果。

解決辦法：

(1)提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，並提高背壓，使充模豐滿（mǎn）。

(2)增加料溫流動順暢。降（jiàng）低（dī）料溫減少收（shōu）縮，適當提（tí）高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。

(3)將（jiāng）澆口設置（zhì）在製（zhì）件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況（kuàng），減（jiǎn）少壓務的消耗。

(4)改進模具排氣狀況。

注塑製品翹曲（qǔ）變形的原（yuán）因（yīn）分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生（shēng）主要是由於塑料成型時流動方（fāng）向的收縮率（lǜ）比垂（chuí）直方向的大，使製件各向收縮率不同而（ér）翹曲，又由於注射充模時不可避免地在製件內部殘留有較大的內應力而引（yǐn）起翹曲，這些都是高應力取向造（zào）成的變（biàn）形的（de）表現。所以從根本上說，模具設計決定了製（zhì）件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來（lái）抑製這種傾（qīng）向是十分困難的，最（zuì）終解決問題必須從模具設計和改良著手。這（zhè）種現象的主要有以下幾個方麵（miàn）造成：

1.模具方麵：

(1)製件的厚度、質量要均勻。

(2)冷卻係統的設計（jì）要使（shǐ）模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流對稱避（bì）免因流動方向、收縮率（lǜ）不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道（dào）、主流道，盡量（liàng）消除（chú）型腔內（nèi）的密度差、壓力差（chà）、溫度差。

(3)製件厚薄的過渡區及轉角要足（zú）夠圓滑，要有良好的脫模性（xìng），如增加脫模餘度，改善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

(4)排氣要良好。

(5)增（zēng）加（jiā）製件壁（bì）厚或增（zēng）加抗翹曲（qǔ）方向，由加強筋來（lái）增強（qiáng）製件抗翹曲能力。

(6)模具所用的（de）材料強度不足。

2.塑料方麵：

結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲（qǔ）變形機會多，加之結晶（jīng）型塑料（liào）可利用結（jié）晶度隨冷卻（què）速度增大而降低，收縮率變小的結晶過程來矯（jiǎo）正翹曲（qǔ）變形（xíng）。

3.加工方麵：

(1)注射壓力太（tài）高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度（dù）太快會造成內應（yīng）力增（zēng）加而出現翹曲變形。

(2)模（mó）具溫度過（guò）高，冷卻時間過短（duǎn），使脫模（mó）時的製件過熱而（ér）出現頂出變形。

(3)在保持最低限度充料量下（xià）減少螺杆轉速和背（bèi）壓降低密度來限製（zhì）內應（yīng）力的產生。

(4)必要時（shí）可對容易翹曲變形的製件進行模（mó）具軟性定形或（huò）脫模（mó）後進（jìn）行退米處理。

注塑（sù）製品色條色線色花分析

這種缺陷的出（chū）現主（zhǔ）要（yào）是采（cǎi）用色母粒著色的塑料製件較常（cháng）出現的問題，雖然色母粒著色在色型穩定性、色質純度和顏色遷移性等方麵均（jun1）優於幹粉著色、染漿著色，但分配性（xìng），亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程（chéng）度卻相對較差，製（zhì）成品自然就（jiù）帶有（yǒu）區域（yù）性色澤差異。主（zhǔ）要解（jiě）決辦法：

(1)提高加料段溫度，特別是加料段（duàn）後端的溫度，使其溫（wēn）度（dù）接近或略高於熔融段溫度，使色母粒進入熔融段時盡快熔化，促進與稀釋（shì）均勻混（hún）合，增加（jiā）液態混合（hé）機會。

(2)在螺杆轉速一定的情況下，增加背壓壓力使（shǐ）料筒（tǒng）內的熔料溫度、剪切作用都得到提高。

(3)修改模具，特別澆注係統（tǒng），如澆口過寬，融（róng）料通過（guò）時，紊流（liú）效（xiào）果差，溫度提升不高（gāo），於是（shì）就不均勻（yún），色帶模腔，應予改窄。

注塑製品收縮凹陷的原因分析

注塑成型過程中，製（zhì）品收縮凹陷是比較常見的現象。造成這種情況的主要原因有：

1.機台方麵：

(1)射嘴孔太大造成融料回流而（ér）出現收縮（suō），太小（xiǎo）時阻力大料量不足出現收縮。

(2)鎖模力不足造成飛邊也會出現（xiàn）收縮，應檢查鎖模係統（tǒng）是否（fǒu）有問題。

(3)塑化（huà）量不足應選用塑（sù）化量大的機台，檢查螺杆與料筒是否磨損。

2.模具方麵：

(1)製（zhì）件設計（jì）要使壁厚均勻（yún），保證收縮一致。

(2)模具的冷卻、加溫係（xì）統（tǒng）要保（bǎo）證各部份的溫度一（yī）致。

(3)澆注係統要保證通暢（chàng），阻力不能過大，如主流道、分流（liú）道、澆口的尺（chǐ）寸要適當（dāng），光潔度（dù）要足夠，過渡區要圓弧過渡。

(4)對薄件應提高溫度，保證料（liào）流暢順，對厚壁製件應降低模溫。

(5)澆口要對稱開設，盡量開設（shè）在製件厚壁部位，應（yīng）增加冷料井容積。

3.塑料方麵：

結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮曆害，加工時要適當增加料（liào）量，或在（zài）塑料中加成換劑，以加快結晶，減少收縮凹陷。

4.加（jiā）工方麵：

(1)料筒溫度過高，容積變（biàn）化大，特別是前爐溫度，對流動（dòng）性差的塑料應適（shì）當提高（gāo）溫度、保證（zhèng）暢順。

(2)注射壓力、速度、背壓（yā）過低（dī）、注射時間過（guò）短，使料量或密度不足（zú）而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造成飛邊而出現收縮。

(3)加料量即緩衝墊過（guò）大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。

(4)對（duì）於不要（yào）求精度的製件，在（zài）注射（shè）保壓完畢，外（wài）層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔（róu）軟又能頂出（chū）的製件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不（bú）那麽顯眼又不影響使用。

注塑製品透明缺陷的原（yuán）因分析（xī）

熔斑、銀紋、裂（liè）紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明（míng）製件，有時候（hòu）透過光線可以看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由於拉應力（lì）的（de）垂（chuí）直方向產生了（le）應（yīng）力，使用權聚合物（wù）分子發（fā）重（chóng）型流動（dòng）取向（xiàng）而與未（wèi）取向部分折完率差異表現出來。

解決方法：

(1)消除氣體及其它雜質的幹擾，對塑料充分幹燥。

(2)降低料溫，分段（duàn）調節料筒溫度，適當提高模溫。

(3)增加（jiā）注射壓力，降低注射（shè）速度。

(4)增加或減少預塑背壓（yā）壓力，減少螺杆轉速。

(5)改善流道及型腔排氣狀況。

(6)清理射嘴、流道和澆口（kǒu）可能的（de）堵塞。

(7)縮短成型周期，脫模後（hòu）可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙（yǐ）烯在78℃時保持15分鍾（zhōng），或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上（shàng）保持（chí）數分鍾。

注塑製品顏色不均的原因分析

造成注塑製品顏色（sè）不均的主要原因及解決方法如下：

(1)著色劑擴散不良，這種情況（kuàng）往往使澆口附近出現花紋。

(2)塑料或著色劑熱穩定性差，要穩定製件的色調，一定要嚴格固定（dìng）生產條件（jiàn），特別是料溫、料量和生產周期（qī）。

(3)對結晶型塑料，盡量使製件各部分的冷卻速度一致，對於壁厚差異大的製件，可用著色劑來掩蔽色差，對於壁厚較（jiào）均勻的製件要（yào）固定好料溫和模溫。

(4)製件（jiàn）的造型和澆口形（xíng）式，位置對塑料充填情況有影響，使製件（jiàn）的某些局部產生色差，必要時要進行修改。

注塑（sù）製品顏色（sè）及光澤缺陷的（de）原因分析

正常情況下，注塑製件表麵具有的光澤主要由塑料的類型、著色劑及模麵的光潔度（dù）所（suǒ）決定。但經常也會因為一（yī）些其他的（de）原因造成製品的表麵顏色及光澤缺陷、表麵暗色等（děng）缺陷。造成這種原因及（jí）解（jiě）決方法分析如下：

(1)模具光潔度差，型腔表麵有（yǒu）鏽跡等，模具排氣（qì）不良。

(2)模具的澆注係統有缺陷（xiàn），應增大冷料井，增大流道、拋光主（zhǔ）流道、分流道（dào）和（hé）澆（jiāo）口。

(3)料（liào）溫與（yǔ）模溫偏低，必要時可用澆口局部加熱辦（bàn）法。

(4)加工壓（yā）力過低、速度過慢、注射時間不（bú）足、背壓不足，造成密（mì）實性差而（ér）使表麵（miàn）暗色。

(5)塑料（liào）要充分塑化，但要防（fáng）止料的降（jiàng）解，受熱要穩定（dìng），冷卻要充分，特別是厚壁的。

(6)防止冷料進入製件，必要時（shí）改用自鎖式（shì）彈簧或降低噴嘴溫度。

(7)使用的再生（shēng）料過多，塑料或著色劑質（zhì）量差，混有水汽或其它雜質，使用的潤滑劑（jì）質量差。

(8)鎖模力（lì）要足夠。

注（zhù）塑製品銀紋的原因分析

注塑製品（pǐn）銀紋，包括表麵氣泡和內部氣孔。造成缺（quē）陷的主要原因是（shì）氣體(主要有水汽、分解氣、溶劑氣（qì）、空氣)的幹擾。具體（tǐ）原因分析如下：

1.機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損或過膠頭、過膠圈（quān）存在料流死角，長期受熱而分解。

(2)加熱（rè）係統失控，造成溫（wēn）度過高而分解（jiě），應檢查熱電偶、發熱圈等加熱元件是否（fǒu）有問題。螺杆設計不當（dāng），造成個解或容易帶進空氣。

2.模具方麵：

(1)排氣不（bú）良。

(2)模具中流道、澆口、型腔的（de）磨擦阻力大，造（zào）成（chéng）局部過熱而出現（xiàn）分解（jiě）。

(3)澆口、型腔分布（bù）不平衡，冷卻（què）係統不合理都（dōu）會造成受熱不平（píng）衡而出現局部過熱或阻塞空氣的通（tōng）道。

(4)冷卻通路漏水進入型腔。

3.塑料方麵：

(1)塑料濕度（dù）大，添加（jiā）再生料比（bǐ）例（lì）過多（duō）或含有有害性屑料(屑料極易分解)，應充分幹燥塑料及消除屑料。

(2)從大氣中吸潮或從著色劑吸潮，應對著色劑也（yě）進行幹燥，最（zuì）好在機台上裝幹燥器。

(3)塑料中添加的潤滑劑、穩定劑等的用量過多或混合（hé）不均，或者塑料（liào）本身帶有（yǒu）揮發性溶劑。混合塑料受熱程度難以兼顧時也會出現分解。

(4)塑料受汙染，混（hún）有其它塑料。

4.加（jiā）工方麵：

(1)設置溫度、壓力、速度、背壓（yā）、熔膠馬達轉速過高造成分解，或（huò）壓力、速度過低，注射時間、保壓不充分、背壓過低時，由（yóu）於（yú）未能獲得高壓而密度不足無（wú）法熔解氣體而（ér）出（chū）現（xiàn）銀紋，應設置（zhì）適當的（de）溫度、壓力、速度與時間及采用多段注射速度。

(2)背壓低、轉速快易使空（kōng）氣進入料筒，隨熔料進入（rù）模具，周期過長（zhǎng）時融料在料筒內受熱過長而出現分解。

(3)料（liào）量不足，加（jiā）料（liào）緩衝墊過大，料（liào）溫太低或模溫太低（dī）都影（yǐng）響料（liào）的流動和成型壓力，促使氣泡的生成（chéng）。

注（zhù）塑製品有熔接縫的原因分析

熔融塑料在型腔中（zhōng）由於遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區域（yù）、充模料流（liú）中斷的區域（yù）而以多股形式匯（huì）合時，因不（bú）能完全（quán）熔合而產生線性的熔接縫。此外在發生澆口噴射充模也會生成熔接縫，熔接縫處（chù）的強（qiáng）度等性能很差。主要原因分析如下：

1.加工方麵：

(1)注射壓（yā）力、速度過低，料筒溫度、模溫過低，造成進入模具的融料過（guò）早冷（lěng）卻而出現熔接縫。

(2)注射壓力、速度過高時，會出現噴射而出現熔接縫。

(3)應增加轉（zhuǎn）速，增（zēng）加背壓壓力使塑料粘度（dù）下降（jiàng），密度增加。

(4)塑料要幹燥（zào）好，再生料應少用，脫模劑用量太（tài）多（duō）或質（zhì）量不好也會出現（xiàn）熔接縫。

(5)降低鎖（suǒ）模力，方便（biàn）排氣。

2.模具方麵：

(1)同一型腔澆口（kǒu）過多，應減（jiǎn）少澆口或對稱設置（zhì），或盡量靠近熔接縫設置。

(2)熔接縫處排氣不良，應開（kāi）設排氣係統。

(3)澆道（dào）過大、澆注係（xì）統尺寸不當，澆口開設盡量避免（miǎn）熔體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌件。

(4)壁（bì）厚（hòu）變化過大，或壁厚過薄，應使製件的壁厚均（jun1）勻。

(5)必要時應在熔接縫處開設熔合井使熔接縫（féng）脫離製件。

3.塑料方麵：

(1)對流動性差或熱敏（mǐn）性的塑料應適當（dāng）添（tiān）加潤滑劑及穩定劑。

(2)塑料含的雜質多，必要（yào）時要換質量好的塑料。

注塑製品震紋的原因分析

PS等剛性塑料製件在其澆口（kǒu）附近的表麵，以澆（jiāo）口為中心的形成密集的波紋，有時稱為震紋。產生原因是熔體粘度過大而以滯（zhì）流形（xíng）式充模時，前端的料一接觸到型腔表麵便（biàn）很快冷凝收縮起來（lái），而後來的熔料又脹開已收（shōu）縮的冷料繼續前進過程的（de）不斷交替（tì）使料流（liú）在前進中形成了表麵震紋。

解決方法：

(1)提高料筒溫度特別是射嘴溫度，還應提高模具（jù）溫度。

(2)提高注射壓力與（yǔ）速度，使其快速（sù）充模（mó）型腔。

(3)改善流道、澆口尺（chǐ）寸，防止阻力過大（dà）。

(4)模具排（pái）氣要良好，要設置足夠大的冷料井。

(5)製件不要（yào）設計得過於薄。

注塑製品腫脹（zhàng）和鼓泡的原因分析

有些塑料製件在成型脫模後，很快在金（jīn）屬嵌件的背麵或在特別厚的部位出現腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化（huà）的塑料在內壓罰的作用（yòng）下釋放氣體膨脹造成。

解決措（cuò）施：

1.有效的冷卻。降低模溫（wēn），延長開模時間（jiān），降低料的幹燥（zào）與加（jiā）工溫度。

2.降低（dī）充（chōng）模速度（dù），減少成形周期，減少流動阻力。

3.提高（gāo）保壓壓力和時間（jiān）。

4.改（gǎi）善製件壁麵太厚或厚薄變化大的狀況。

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