開裂，包括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模（mó）而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂（liè）和應用開裂。主要有以下幾個方麵的（de）原因造成：

1. 加工方麵：

(1)加工壓力過大、速度過快（kuài）、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂。

(2)調節開模速度與壓力防止快速強（qiáng）拉（lā）製件造成脫模開裂。

(3)適當調高模具溫度，使製件易於（yú）脫模，適當調低料溫防止分（fèn）解（jiě）。

(4)預防由於熔接痕，塑料降解造（zào）成機械（xiè）強度變低而出（chū）現開裂。

(5)適當使用脫模劑，注意經常消除模麵附著的氣霧等物質。

(6)製件殘餘應力，可通過在（zài）成型後立即進行退火熱處（chù）理來消除內應力（lì）而減少裂紋的生成。

2.模具方麵：

(1)頂出（chū）要平（píng）衡，如頂杆數量、截麵積要足夠，脫模斜度要足夠，型（xíng）腔麵要有足（zú）夠光滑（huá），這樣才防止由於外力（lì）導致頂出殘餘應力集中（zhōng）而開（kāi）裂。

(2)製件結構不能太薄，過渡部份應（yīng）盡量采用圓弧過渡（dù），避免尖角、倒角造成應力集中。

(3)盡量（liàng）少用金屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮率不同（tóng）造成內應力加大。

(4)對深底製件應設置適當的脫模進氣（qì）孔（kǒng）道，防止形成真空負壓。

(5)主（zhǔ）流道足夠大（dà）使澆口料（liào）未來得及固化時（shí）脫模，這樣易（yì）於脫模。

(6)主流道襯套與噴嘴接合應當防（fáng）止冷（lěng）硬料（liào）的拖拉而使製件粘在定模上。

3.材料方麵：

(1)再生（shēng）料含量太高，造（zào）成製件強度過低。

(2)濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出（chū）現（xiàn）頂出（chū）開裂。

(3)材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳（jiā），受到汙染都會造（zào）成開裂。

4.機台方麵：

注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。

注塑製品氣泡（pào）的原（yuán）因分（fèn）析

氣泡(真空（kōng）泡)的（de）氣（qì）體（tǐ）十分稀薄屬於真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發（fā）現存在氣（qì）泡是屬於氣體幹（gàn）擾問題（tí）。真空泡的（de）形成是由於充注進塑料不足或（huò）壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與（yǔ）型（xíng）腔接角的燃料牽拉（lā），造成體積損失的結果。

解決辦法：

(1)提（tí）高注（zhù）射能量：壓力、速（sù）度、時（shí）間和料量，並提高背壓，使充模豐滿（mǎn）。

(2)增加料（liào）溫流動順暢（chàng）。降（jiàng）低（dī）料溫減少收縮，適（shì）當提高模溫，特別是（shì）形成真空泡部位的局部模溫。

(3)將（jiāng）澆口設置在製（zhì）件厚（hòu）的部（bù）份，改（gǎi）善噴嘴（zuǐ）、流（liú）道和澆口的流動狀況，減少壓務的消耗。

(4)改進模具排氣狀況。

注塑製品翹曲變形的原因分析

注塑（sù）製品變形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由（yóu）於塑料成型時流動方向的收（shōu）縮率比垂直方向的大（dà），使製件各向收縮率不同而翹曲，又由於注（zhù）射充模（mó）時不可避免（miǎn）地在製件內部殘留有較大（dà）的內應力而引起翹曲（qǔ），這些都是高應力取向造（zào）成的變形的表現。所以從根本上說（shuō），模具設計決定了製件的翹（qiào）曲（qǔ）傾向，要通過變更成型條件來抑製這種傾（qīng）向是十（shí）分困難的，最終（zhōng）解（jiě）決（jué）問（wèn）題必須從模具設計和改良著手。這種現象的主要有以（yǐ）下幾個方麵造成：

1.模具方麵：

(1)製件的厚度、質量要均勻。

(2)冷卻係統的設（shè）計（jì）要使模具型腔（qiāng）各部分溫度均勻，澆注係（xì）統要（yào）使料（liào）流對稱避免因流動方向（xiàng）、收縮率不同（tóng）而造成（chéng）翹曲，適當加（jiā）粗較難成型部份的分流道、主流（liú）道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差。

(3)製件厚薄的（de）過渡區及轉（zhuǎn）角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模餘度，改善（shàn）模麵的拋光，頂出係統（tǒng）要保持平衡。

(4)排氣要良好。

(5)增加製件壁厚（hòu）或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強製件抗翹曲能力。

(6)模具所用的材料強度不足（zú）。

2.塑料方麵：

結晶型比非結晶型（xíng）塑料出現的翹曲變形機會多，加之（zhī）結晶型塑料可利用結晶度隨（suí）冷卻（què）速度增大而降低，收（shōu）縮率（lǜ）變（biàn）小的結晶過程來矯（jiǎo）正翹曲變形。

3.加工方麵：

(1)注射壓（yā）力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成內應力增加而出現（xiàn）翹曲變形（xíng）。

(2)模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而（ér）出現頂出變形。

(3)在保（bǎo）持最低限度充料量下減少螺杆轉速（sù）和背壓降低密度來限製內應力的產生。

(4)必要時（shí）可（kě）對容易翹曲變形的製件進（jìn）行模（mó）具軟性定形或脫模後進行退米處理。

注塑製品色條色（sè）線（xiàn）色花分析

這種缺陷的（de）出現主要是采用色母粒著色的塑料製件較常出現的問題，雖然色母粒（lì）著色在色型穩定性、色質純度和顏色遷移性（xìng）等方麵均優於幹粉著色、染漿著色，但分配（pèi）性，亦即色粒在稀釋塑料在（zài）混合均勻程（chéng）度卻相對較差，製（zhì）成品自然就帶有區域性色澤差異。主要解決（jué）辦法：

(1)提高（gāo）加料段溫度，特別是加料段後端的（de）溫度，使其溫度接近或略高於熔（róng）融段溫度，使（shǐ）色母粒（lì）進入（rù）熔融段時盡快熔化，促進與稀釋（shì）均勻混合，增加液態混合機會（huì）。

(2)在螺杆轉速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪切作用都得（dé）到提高。

(3)修改模（mó）具，特別澆注係統，如澆口過寬，融料通過時（shí），紊流效果（guǒ）差，溫度提（tí）升不高，於是就不（bú）均勻，色帶模腔，應予改窄。

注塑製品收縮凹陷的原因分析

注塑成型（xíng）過程中，製品收縮凹陷是比較（jiào）常見的現象。造成這種（zhǒng）情況的主（zhǔ）要原因有：

1.機台方（fāng）麵：

(1)射嘴孔太大造成融料回流而出現收縮，太小（xiǎo）時（shí）阻力大料量（liàng）不足出現收縮。

(2)鎖模力不足造成（chéng）飛邊也會出現收縮，應檢查鎖模係統是否有問題。

(3)塑化量（liàng）不足應選用（yòng）塑化量大的機台，檢查螺杆與料筒是否磨損。

2.模具方麵：

(1)製件設計（jì）要使壁厚均勻，保（bǎo）證收縮一致。

(2)模具的冷卻、加溫係統要保證（zhèng）各部份的溫度一致（zhì）。

(3)澆注係統要保證通暢，阻（zǔ）力不能過大，如主流道、分流道、澆（jiāo）口的尺寸要適當，光（guāng）潔度（dù）要足（zú）夠，過渡區要（yào）圓弧過渡。

(4)對薄件應提高（gāo）溫度，保（bǎo）證料（liào）流暢順，對厚壁製件應降（jiàng）低模溫（wēn）。

(5)澆口要對稱開設（shè），盡量開設在製件厚壁部位，應增（zēng）加冷料井容積（jī）。

3.塑（sù）料方麵：

結晶性的塑料比非結晶性塑料（liào）收縮曆害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結晶，減少收縮（suō）凹陷（xiàn）。

4.加（jiā）工方麵：

(1)料筒溫度過（guò）高，容積變化大，特別是前爐溫（wēn）度，對流動性差（chà）的（de）塑料應（yīng）適當提高（gāo）溫度、保（bǎo）證暢順。

(2)注射壓力、速度、背壓過（guò）低、注射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓（yā）力、速度、背壓過大、時間（jiān）過長造成飛邊而出現收縮。

(3)加料量即緩衝墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。

(4)對於不要求精度的製件（jiàn），在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能（néng）頂出的製件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻（què），可以使收縮凹陷平緩而不那麽顯眼又不影響使用。

注塑製品透明缺陷的原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀（yín）紋又稱爍斑或裂紋。這是由於拉應力（lì）的垂直方向產生了（le）應（yīng）力，使用（yòng）權聚合物分（fèn）子發重型流動（dòng）取向而與未取向部分（fèn）折完率差異表現出來。

解決方法：

(1)消除氣體及其它雜質的幹擾，對塑料充分幹燥。

(2)降（jiàng）低料溫，分段調節（jiē）料筒溫度（dù），適當提高模溫。

(3)增加注射壓力，降低注射速（sù）度。

(4)增加或（huò）減少預塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

(5)改善流道及型腔排氣狀況。

(6)清理射嘴、流（liú）道和澆口可能的堵塞。

(7)縮短（duǎn）成型周期，脫模後（hòu）可用退火方法消除銀（yín）紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保（bǎo）持（chí）數（shù）分鍾。

注塑製品顏色（sè）不均的原因分析

造成注塑製品顏色（sè）不均的主要原因及解決（jué）方法如下：

(1)著色劑擴散（sàn）不（bú）良，這種情況往往使澆口附近出現（xiàn）花紋。

(2)塑料（liào）或著色劑熱（rè）穩定性差，要穩（wěn）定（dìng）製件的（de）色（sè）調，一定要嚴（yán）格（gé）固定生產條件，特（tè）別是料溫、料量和生產周期。

(3)對結晶（jīng）型塑料，盡量（liàng）使（shǐ）製件各部分的（de）冷卻速度一致，對於壁厚差（chà）異大的製件，可用著色劑來掩蔽（bì）色差，對於壁厚較均勻的製件要固定好料溫和模溫。

(4)製（zhì）件的造型和澆口形式，位置對塑料充填情況有影（yǐng）響（xiǎng），使製件的某些局部產生色差，必（bì）要時要進行修改。

注塑製品顏色及光澤缺陷的原因（yīn）分析

正（zhèng）常情況下，注塑製件表麵（miàn）具有的光澤主要由塑（sù）料的類型、著色劑及模麵的光潔（jié）度所決定。但經常也會因為一些其他的原因造成製品的表麵顏色及（jí）光（guāng）澤缺（quē）陷、表麵暗（àn）色等缺（quē）陷。造成這種原因及解決方法（fǎ）分析如下：

(1)模具光潔度差，型腔表麵有鏽跡等，模具（jù）排（pái）氣不良。

(2)模具的澆注係統（tǒng）有缺陷，應增大冷（lěng）料井（jǐng），增大流道、拋光主流道、分流道和澆口。

(3)料溫與模溫偏低，必要時可用澆口局部加熱辦法。

(4)加工壓力過低、速度過慢、注射時間不（bú）足、背（bèi）壓不足，造成密實（shí）性差而使表麵暗色。

(5)塑料要充分（fèn）塑化，但要防止料的降解，受熱要穩定，冷卻要充分，特別是厚壁的。

(6)防止冷料進入製件，必要時改用自鎖式（shì）彈簧或降低噴嘴溫度。

(7)使用的再生料過（guò）多，塑料（liào）或著色（sè）劑（jì）質量差，混（hún）有（yǒu）水汽或其它雜質，使用的潤滑劑質量差。

(8)鎖模力要足夠。

注塑製品銀紋的原因分析

注塑製（zhì）品銀紋，包括表麵氣泡和內部氣孔。造成缺陷的主要原因是氣（qì）體(主要有水汽、分解（jiě）氣、溶劑氣、空氣)的幹擾。具體原因分析（xī）如下：

1.機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損或過膠頭、過膠圈存（cún）在料流死角，長期（qī）受熱而分（fèn）解。

(2)加（jiā）熱（rè）係統失控（kòng），造成溫度過（guò）高（gāo）而分解，應檢查熱電偶、發熱圈（quān）等加（jiā）熱（rè）元件是否有問（wèn）題。螺杆設計不當，造成個（gè）解或容易帶進空氣。

2.模具方麵：

(1)排氣不良。

(2)模具中流道（dào）、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過熱（rè）而出現分解。

(3)澆（jiāo）口、型腔分布不平衡，冷（lěng）卻係統不合（hé）理都會造成（chéng）受熱不（bú）平衡而出現局部過熱或阻塞（sāi）空氣的通道。

(4)冷卻通路漏水進入型腔。

3.塑料（liào）方麵：

(1)塑料濕度大，添加再生料比例過多或含有有（yǒu）害性屑料(屑料極易分解)，應（yīng）充分幹燥塑料及消除屑料。

(2)從大氣中吸潮或從著色劑吸潮，應對著（zhe）色劑也進行幹燥（zào），最好在機台上裝（zhuāng）幹燥器。

(3)塑料中添加的潤滑劑、穩定劑等的用量過多或混合不均，或者塑料本身帶有揮發性溶劑。混合塑料受熱程度難以兼顧時也會出現分（fèn）解。

(4)塑料受汙（wū）染，混有（yǒu）其它塑料。

4.加工方（fāng）麵：

(1)設置溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達轉速過高造成（chéng）分解，或壓力、速度過低，注射時（shí）間、保壓不充分、背壓過低時，由於未能獲（huò）得高壓而密度不足無法熔解氣體而出現（xiàn）銀紋，應設置適當的溫度、壓力、速度與時間及采用多段注射速度。

(2)背壓低、轉速快易使空氣進（jìn）入（rù）料筒，隨熔（róng）料（liào）進入模具，周期過長時融料在料筒（tǒng）內受熱過長而出現分解。

(3)料量不足，加（jiā）料緩衝墊過大，料（liào）溫太（tài）低或模溫太低都影響料的流動和成型壓力，促使氣泡的生成。

注塑製品有（yǒu）熔接縫的原因分析

熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股形式匯合（hé）時，因（yīn）不（bú）能完全熔合而產生（shēng）線性（xìng）的熔（róng）接縫。此外在發（fā）生澆口噴射充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要原因分析如下：

1.加（jiā）工方麵：

(1)注射壓力、速度過低，料筒溫（wēn）度、模（mó）溫過低，造成（chéng）進入模具的融料過早冷卻而出現熔接縫。

(2)注射（shè）壓力、速度過高時，會（huì）出現噴射而出現熔接縫（féng）。

(3)應增加轉速，增加背壓（yā）壓（yā）力使塑料粘度下（xià）降，密度增加。

(4)塑料要幹燥（zào）好，再生料應少用，脫模劑用量太多或質量不好（hǎo）也（yě）會出現熔接縫。

(5)降低鎖模力，方便排氣。

2.模具方麵：

(1)同一型腔澆口過多，應（yīng）減少澆口或對稱設置，或盡量靠近熔（róng）接縫設置。

(2)熔接縫（féng）處排氣不良，應開設排氣（qì）係（xì）統。

(3)澆道過大、澆注（zhù）係統尺寸不當（dāng），澆口開設盡（jìn）量避免熔體在嵌（qiàn）件孔洞周圍流（liú）動，或盡量少用嵌件。

(4)壁厚變化過大，或壁厚過薄（báo），應使製件的壁厚均勻。

(5)必要時應在熔（róng）接縫處開（kāi）設熔合井使熔接縫脫離製件（jiàn）。

3.塑料方麵（miàn）：

(1)對流動性（xìng）差或熱敏性的塑料應適當添加潤滑（huá）劑及穩定劑。

(2)塑料含的雜質多，必要時要換質量（liàng）好的塑料。

注塑製品震紋的原因（yīn）分析

PS等剛性塑料製（zhì）件在其澆口附近（jìn）的表（biǎo）麵，以澆口為中心的形成（chéng）密集的（de）波紋，有時（shí）稱為震紋。產生原因是熔體粘度過大而以滯（zhì）流形式充（chōng）模時，前端的料一接觸到型腔表麵便很快冷凝收縮起來，而後來的熔料又脹開已收縮的冷料繼（jì）續前進過程的不斷交替使料流在前進中形成了表麵（miàn）震紋。

解決方法：

(1)提高料筒溫度特別是射（shè）嘴溫度，還應提高模具溫度。

(2)提高注射壓力與速（sù）度，使其快速充模型腔（qiāng）。

(3)改善流道、澆口尺寸，防止阻力過大。

(4)模具排氣要良（liáng）好，要設置足夠大的冷（lěng）料井。

(5)製件（jiàn）不要設計得過於薄。

注塑（sù）製（zhì）品腫脹和鼓泡（pào）的原因分（fèn）析

有些塑料（liào）製件在成型脫模後，很快在金屬（shǔ）嵌件的背麵或在（zài）特別厚的部位出現腫脹或鼓泡。這是因為未完全（quán）冷卻硬化的塑料在內壓（yā）罰的作用下釋放（fàng）氣體膨（péng）脹造成。

解決措施：

1.有效的冷（lěng）卻。降低模溫，延長（zhǎng）開模時間，降低料的幹燥與（yǔ）加工（gōng）溫度。

2.降低充模速度（dù），減少成形周期，減少（shǎo）流（liú）動阻力。

3.提高保壓壓力和時（shí）間。

4.改善製件壁麵太厚或厚薄變化大的狀況。

深圳市免费91模具有限公司（sī）是一家（jiā）專業的（de）塑膠（jiāo）模具設計生產工廠,致力於中型汽車模具, 電子產（chǎn）品, 家電類產品, 家（jiā）用品, 工業（yè）應用, 農業, 醫療（liáo）器械等產品（pǐn）模具（jù）設計開發及生產.長期以來, 我們通過給客戶提供價格低, 質量好, 交期準的服務, 贏得了海內外客戶的（de）一致好評。可以通過我（wǒ）們公司官網（http://www.xueqin5.com/）查看更多塑膠模具（jù）產品、塑膠（jiāo）注（zhù）塑產品、塑料產品等等一些定製模具開模。