開裂，包括製件表麵絲（sī）狀裂（liè）紋（wén）、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模而造成（chéng）或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。主要（yào）有以下幾個（gè）方麵的原（yuán）因造成：

1. 加工方（fāng）麵：

(1)加工壓力過大、速度過（guò）快、充料愈多、注射、保（bǎo）壓時間過長，都會造成（chéng）內（nèi）應力過（guò）大而開裂。

(2)調節開模速度與壓（yā）力防止快速強拉製件造成脫模開裂。

(3)適當調高模具溫度，使製件易於脫模，適當調低（dī）料溫防止分解（jiě）。

(4)預防由於熔接痕，塑料降解造成機械強度變低（dī）而出現開裂。

(5)適當使用脫模劑，注（zhù）意經常消除模麵附（fù）著的氣霧等物質。

(6)製件殘餘應（yīng）力，可通過在成型後（hòu）立即進行退火熱處理來（lái）消除內應力而減少裂紋的生（shēng）成。

2.模（mó）具方麵：

(1)頂出要平衡，如頂（dǐng）杆數量、截麵積要（yào）足夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要有足（zú）夠（gòu）光滑，這樣才防止由於外力導致頂出殘餘應力集中而開（kāi）裂。

(2)製（zhì）件結構不能太薄，過渡（dù）部份應盡（jìn）量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成（chéng）應力集中。

(3)盡量少用金屬嵌件，以防止嵌（qiàn）件與製件收縮率不（bú）同造成內應（yīng）力加大。

(4)對深（shēn）底製件應設（shè）置適當的脫模進氣孔（kǒng）道，防止形（xíng）成真空負（fù）壓。

(5)主流（liú）道足夠（gòu）大使澆口料未（wèi）來得及固化時脫模，這樣易於脫模（mó）。

(6)主流道襯套與噴嘴接合應當防（fáng）止冷硬料的（de）拖拉而使製件粘在定模上。

3.材料方麵：

(1)再生料含量（liàng）太高，造成製件強度過（guò）低。

(2)濕（shī）度過大（dà），造成一些塑料與水汽發生化學反（fǎn）應（yīng），降低強度而出現頂出開裂。

(3)材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到汙染都會（huì）造成開裂。

4.機台（tái）方麵：

注塑機塑化（huà）容量要適（shì）當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。

注塑製品氣泡的原因分析

氣泡(真空泡)的氣體十分稀薄屬於真（zhēn）空泡。一般說（shuō）來，如果在開模瞬間已發現存在氣泡是屬（shǔ）於氣（qì）體幹擾問（wèn）題。真空泡（pào）的形成是由於充注進塑料（liào）不足或壓力較（jiào）低。在模具的（de）急劇冷卻（què）作用（yòng）下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體（tǐ）積損失的（de）結果。

解決（jué）辦法：

(1)提高注射能量：壓力、速度（dù）、時間和料量，並提高背壓，使充模豐滿。

(2)增加料溫流動順暢。降低（dī）料溫減少收縮（suō），適當提（tí）高模溫（wēn），特別是形成（chéng）真空泡部位的局部模溫。

(3)將澆口設置在製件厚（hòu）的部份，改善噴（pēn）嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓務的消耗。

(4)改進（jìn）模（mó）具排（pái）氣狀況。

注塑（sù）製品翹曲變形的原因分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發（fā）生主要是由（yóu）於塑料（liào）成（chéng）型時流動方向的收縮率比垂直方向（xiàng）的大，使製件各向收縮（suō）率不同而翹曲，又由於注射（shè）充模時（shí）不可避免（miǎn）地在製件內部殘（cán）留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高（gāo）應力取向造成的（de）變（biàn）形的表現。所（suǒ）以從根（gēn）本上說，模具設計決定了製件（jiàn）的翹曲傾向，要（yào）通過（guò）變更（gèng）成型（xíng）條件來抑製這種傾向是十分困難（nán）的，最終解決問題必須從模具設計和改良著手。這（zhè）種現象的主要有以下幾個方麵造成：

1.模（mó）具方麵：

(1)製件的厚度、質量要均勻。

(2)冷卻係統（tǒng）的設計要使模（mó）具型腔各（gè）部分溫度均勻，澆（jiāo）注係統要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡（jìn）量消除型（xíng）腔內的密度差、壓力（lì）差、溫（wēn）度差（chà）。

(3)製件厚（hòu）薄的過渡區及轉角要足（zú）夠圓（yuán）滑，要有良好的脫模性，如增加脫模餘度，改善（shàn）模麵的拋（pāo）光，頂出係統要保持平（píng）衡。

(4)排氣要良好。

(5)增加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來（lái）增強製件抗翹曲能力。

(6)模具所（suǒ）用的（de）材（cái）料強度不足。

2.塑料方麵：

結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多（duō），加之結晶型塑料可利用結晶（jīng）度隨冷卻速度（dù）增大而（ér）降低，收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲變形。

3.加工方麵：

(1)注射壓（yā）力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成內應力增加而出現翹曲變形。

(2)模具溫度過高（gāo），冷卻時間過短，使脫模（mó）時的（de）製件過熱而出現頂出變形。

(3)在保持最低限度充料量下減少螺杆轉速（sù）和背壓降低密度來限製內應力的產生。

(4)必要時可（kě）對容（róng）易翹曲變形的（de）製件進行（háng）模具軟性定形（xíng）或脫模後進行退米處理。

注塑製品色（sè）條色線色花（huā）分析

這種缺陷的出現主要是采用色母粒著色的塑料製件較（jiào）常出現的問題，雖然色母粒著色在色型穩定性、色質純度和顏（yán）色遷移性等方麵均（jun1）優於幹粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋（shì）塑料在混合均勻程度卻相對較（jiào）差，製成品自然就（jiù）帶有區域性色澤差異。主要解決辦法：

(1)提高（gāo）加料段溫度（dù），特別是加料（liào）段後端的溫度，使其（qí）溫度接近或略高於熔融段（duàn）溫度，使色母粒進入熔融段時（shí）盡快熔（róng）化（huà），促進與稀（xī）釋均勻混合，增加液態混合機會。

(2)在螺杆轉速一定的情況下，增加（jiā）背壓壓力使料（liào）筒內的熔料溫度、剪切作（zuò）用（yòng）都得到提高。

(3)修改模具，特別澆（jiāo）注（zhù）係統，如澆口過寬，融料通過（guò）時（shí），紊流效果差，溫度提升不高，於是就不均勻，色帶模腔，應予（yǔ）改窄。

注塑製品收縮凹陷的原（yuán）因分析

注塑成型過程中，製品收縮凹陷是（shì）比較常見的現象。造成這種情況的主要（yào）原因有：

1.機台方麵：

(1)射嘴孔太大（dà）造成（chéng）融料回流而（ér）出現收縮，太小時阻力（lì）大料量（liàng）不足出（chū）現收縮。

(2)鎖模（mó）力（lì）不足造（zào）成飛邊也會出現收縮，應檢查鎖模係統是否有問題。

(3)塑（sù）化量（liàng）不足應（yīng）選用塑化（huà）量（liàng）大（dà）的機台，檢（jiǎn）查螺杆與料筒是否磨損。

2.模具方麵：

(1)製件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致。

(2)模具（jù）的冷卻（què）、加溫係統要保證（zhèng）各部份的溫度（dù）一致。

(3)澆注係統要保（bǎo）證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區要（yào）圓弧過（guò）渡。

(4)對薄件應（yīng）提高溫度，保證料流暢（chàng）順，對厚壁製件應降低模溫。

(5)澆口要對稱開設，盡（jìn）量開設在製件厚（hòu）壁部位，應增加冷料井容積。

3.塑料方麵：

結晶（jīng）性的塑（sù）料比非結晶性塑料收（shōu）縮曆害，加工時要適（shì）當增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結晶，減少收縮凹陷。

4.加工方麵：

(1)料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應適當提高溫度、保證暢順。

(2)注射（shè）壓力、速度（dù）、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度（dù）不足而（ér）收縮壓力、速度、背壓過大（dà）、時間過長造成飛邊而出（chū）現收（shōu）縮。

(3)加料量即緩衝墊過大時消（xiāo）耗（hào）注射壓（yā）力，過小時，料量不足。

(4)對於不要求精度的（de）製件，在注射保壓（yā）完畢，外層基本冷凝硬（yìng）化而（ér）夾心部份尚柔軟又能頂出（chū）的製件，及早出（chū）模（mó），讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可（kě）以使收縮凹陷平緩而不那麽顯眼又不影響使用。

注塑製品（pǐn）透明缺（quē）陷的原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件，有時候（hòu）透過光線可以看到一些閃閃發光的細絲般（bān）的銀紋。這些銀紋又稱爍（shuò）斑或裂紋。這是由於拉（lā）應力的垂直（zhí）方向產生了應力，使用權聚合物分子發重型流動取向（xiàng）而與（yǔ）未取向（xiàng）部分折完率差異表現出來。

解決方法：

(1)消除氣體及其它雜質的幹擾，對塑料充分（fèn）幹燥。

(2)降低料溫（wēn），分段調節料筒（tǒng）溫度，適當提高模溫。

(3)增（zēng）加注射壓力，降低注（zhù）射速度。

(4)增加或減少預塑背壓壓力，減少（shǎo）螺杆轉速。

(5)改（gǎi）善流道及型（xíng）腔排氣狀況。

(6)清理射嘴、流道和（hé）澆口可能的堵（dǔ）塞。

(7)縮短成型周期，脫模後可用退火方法消除銀紋：對（duì）聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持數分鍾。

注塑製品顏色不均（jun1）的（de）原因分（fèn）析

造成注塑製品顏色不均的主要原因及解決方法如下：

(1)著色劑擴散（sàn）不良，這種情況往往使澆口附近出現花紋。

(2)塑料或著色劑熱穩定性差（chà），要穩定製件的色調，一（yī）定要嚴格固定生產條件（jiàn），特別是料溫、料量和生產周期。

(3)對結晶型塑料，盡量使製件各部分的冷卻速度一致（zhì），對於壁厚差異大的製件，可用著色劑來掩蔽色差（chà），對於壁厚較均勻的製件要固定好料溫和模溫。

(4)製件的（de）造型和澆（jiāo）口形式，位置對塑料充填情況有影響，使製件的某些局部產生色差，必要時（shí）要進行修改。

注塑製品顏色及光澤缺陷的原因分析

正常情況下，注塑製件表麵具有（yǒu）的光澤主要由塑料（liào）的類型、著色劑及模麵的光潔度所決定。但經常也會因為一些其他的原因造成製品（pǐn）的表麵顏色及光澤缺陷、表麵暗色等缺陷。造成這種原因及解（jiě）決方法分析如下：

(1)模具光潔度差，型腔表麵有鏽跡等，模具（jù）排（pái）氣不良。

(2)模具（jù）的澆注係統有缺陷，應增大冷料井，增大流道、拋光主流道、分流道和澆口（kǒu）。

(3)料溫與模溫偏低，必要（yào）時可（kě）用澆（jiāo）口局部加熱辦法。

(4)加工（gōng）壓力過低、速度過慢、注射時間不足（zú）、背壓不足（zú），造成密實性差而使表麵暗色。

(5)塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受（shòu）熱要穩定，冷卻要充分，特（tè）別是厚壁的（de）。

(6)防止冷料進入製件，必要時（shí）改用自（zì）鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。

(7)使用的再生料過多，塑料或著色劑質量差，混有水（shuǐ）汽或（huò）其（qí）它雜質，使用的潤滑劑質量（liàng）差。

(8)鎖模力要足夠。

注塑製品銀紋（wén）的原因分析

注（zhù）塑製品銀紋，包括表麵氣泡（pào）和內部氣孔。造成缺陷的主要原因是氣體(主要有水汽、分解（jiě）氣、溶劑氣、空氣)的（de）幹（gàn）擾。具體原因分析如下：

1.機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損或過膠頭、過膠圈存在（zài）料流（liú）死角，長期受熱而分解。

(2)加熱係統失控，造成溫度過高而分解，應檢查熱電偶、發熱圈等加熱元件是否有問題。螺杆設計不（bú）當，造（zào）成個解或容易帶進空（kōng）氣。

2.模具（jù）方麵：

(1)排氣不良。

(2)模具中流道、澆口、型腔的磨擦（cā）阻力大，造成局部過熱而出現分解。

(3)澆口、型腔（qiāng）分布（bù）不平衡，冷卻（què）係統不（bú）合理都會造成受熱不平衡而出現局部過熱或阻塞空氣的通道。

(4)冷（lěng）卻通（tōng）路漏水進入型腔。

3.塑料方麵：

(1)塑料濕度大，添加再生料比例過多或含有有害性屑料(屑料極易分解)，應充分幹燥塑料及消除屑料。

(2)從大（dà）氣中吸潮或從（cóng）著色劑（jì）吸潮，應對著色劑也進（jìn）行幹（gàn）燥，最好在機台上裝幹燥器（qì）。

(3)塑料（liào）中添加（jiā）的（de）潤滑劑、穩定劑等的用量過多或混合不均，或（huò）者塑料本身帶有（yǒu）揮發性溶劑。混合塑料受熱程度難以兼顧時也會出現分解。

(4)塑（sù）料（liào）受汙染，混有其它（tā）塑料。

4.加工方（fāng）麵：

(1)設置溫度、壓力、速度、背（bèi）壓、熔（róng）膠馬達轉（zhuǎn）速（sù）過高造成分解，或（huò）壓力、速度過低，注射時間、保壓不充（chōng）分、背壓過低時，由（yóu）於未能獲得高壓而（ér）密度不足（zú）無法熔解氣體而出（chū）現銀紋，應設置適當的溫度、壓力、速度與（yǔ）時間及采用多段注射速度。

(2)背壓低、轉速快易使空氣進入（rù）料筒，隨（suí）熔料進入（rù）模具，周期過長時融料在料筒內受熱過長而出現分解。

(3)料量不足，加料緩衝墊過大，料溫太低或模（mó）溫太低都影響料的（de）流動和成型壓力，促使氣泡的生（shēng）成。

注塑製品有熔接縫的原因分析

熔融塑料在型腔中由於（yú）遇到嵌件（jiàn）孔洞（dòng）、流（liú）速不連貫的區域、充模料流中斷的（de）區域（yù）而以多（duō）股形式匯合時，因不能完全熔（róng）合（hé）而產生線性的熔接縫。此外在發生澆口（kǒu）噴（pēn）射充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要原因分析如下：

1.加工方麵：

(1)注射壓力、速度過低，料筒溫度、模溫過（guò）低，造成進入（rù）模具的融料過早冷（lěng）卻而出（chū）現熔接縫。

(2)注射壓力、速度（dù）過高時，會出（chū）現（xiàn）噴（pēn）射而出現熔接（jiē）縫。

(3)應增加轉速，增加背壓壓力使塑（sù）料粘度下降，密度（dù）增加。

(4)塑料要幹（gàn）燥好，再生料應少用，脫（tuō）模劑用量太多或質量不好也會出現熔接縫。

(5)降低鎖（suǒ）模（mó）力（lì），方（fāng）便排氣。

2.模具方麵：

(1)同一型腔澆口過多，應減少澆口或對稱（chēng）設置，或盡量靠近熔接（jiē）縫設置。

(2)熔接縫處排氣不良，應開設排氣係統。

(3)澆道過大、澆注係統尺寸不當，澆（jiāo）口開設盡量避免熔體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌件。

(4)壁厚變化過大，或壁厚過薄，應使製件的壁厚均勻。

(5)必（bì）要時應在熔（róng）接縫（féng）處開設熔合井使熔接縫脫離製件（jiàn）。

3.塑料方麵：

(1)對流動性差或熱敏性的塑料應適當（dāng）添加潤滑劑及穩定（dìng）劑。

(2)塑料含的雜質多，必要時要換質量好的塑料。

注塑製品震紋的原因（yīn）分（fèn）析

PS等（děng）剛性塑料製件在其（qí）澆口附近的表麵，以澆口為中心的形成密集的波紋，有時（shí）稱為震紋。產生原因是熔體粘度過大而以滯流形式充模時，前（qián）端的料一（yī）接觸到型（xíng）腔表麵便很快冷凝收縮（suō）起來，而後來的熔料又脹開已收縮（suō）的冷料繼續前進過程的不斷交替使料流在前進中形成了表麵震紋。

解（jiě）決方法：

(1)提高料筒溫（wēn）度特別是射嘴溫度，還應提高模具溫度。

(2)提高注（zhù）射壓（yā）力與速（sù）度，使其快速充模型腔。

(3)改善流道（dào）、澆口尺寸，防止阻力過大。

(4)模具排氣要（yào）良好，要設置足夠大的冷料井。

(5)製件不要設計（jì）得過於薄。

注塑製品腫脹和（hé）鼓泡的原因分析（xī）

有些塑料製件在成型脫模後，很快在金屬嵌件的背麵或（huò）在特別厚（hòu）的部位出現腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬（yìng）化的塑（sù）料在內壓罰的作用下釋放氣體膨脹造（zào）成。

解決措施：

1.有效的冷卻。降低模溫，延長開模時（shí）間，降低料的幹燥與加工溫度。

2.降低充模速度（dù），減少成形周期，減少流動阻（zǔ）力。

3.提高保壓壓力和時間。

4.改善製件壁麵太厚（hòu）或厚薄變化大的狀況。

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