第一（yī）節 欠注

一．名詞解釋

熔料進入型腔後沒有充填完全，導（dǎo）致產品缺料叫做欠注或短（duǎn）射。如圖所示。

圖1 製品缺料示（shì）意（yì）圖

二. 故障（zhàng）分析及排除（chú）方法：

1.設備選型（xíng）不當。在選用注（zhù）塑（sù）設備時（shí），注塑機的最大注（zhù）射量必須大於（yú）塑（sù）件重量。在驗核時，注射總量（包括塑件、澆道及飛邊）不能超出注射機（jī）塑化量（liàng）的85%。

2. 供（gòng）料不足，加料口底（dǐ）部可能有“架橋”現象。可適當增加射料杆注射行程，增（zēng）加供料量。

3. 原料流（liú）動性能太差。應設法改善模具澆注係（xì）統的滯（zhì）流（liú）缺陷，如合理設置澆道位置、擴大澆口、流道和注料口尺寸以及采用較大的噴（pēn）嘴等。同時，可在原（yuán）料配方中增加適量助劑，改善（shàn）樹脂的流動性能。

4. 潤滑劑（jì）超量。應減少潤滑劑用量及調整料筒與射料杆間隙，修複設備（bèi）。

5. 冷料（liào）雜質阻塞流道。應將噴嘴拆卸清理或擴大模具冷料穴和流道的截麵。

6. 澆注係統設計（jì）不合（hé）理。設計澆（jiāo）注（zhù）係統時，要注意澆口平衡，各型（xíng）腔內（nèi）塑件（jiàn）的重量要（yào）與澆口大小成正比，是各型腔能同時充滿，澆口位置要選擇在厚壁部位，也可采用分流道平衡布置的設（shè）計方案。若澆口或流道小、薄、長，熔料的壓力在（zài）流（liú）動（dòng）過程（chéng）中沿程（chéng）損失太大，流動（dòng）受阻，容易產生填充不良。對此應擴大流道截麵和澆口麵積，必要時可采用多點（diǎn）進料的方法。

圖2 流道過細而（ér）凝固

7. 模具排（pái）氣不良。應（yīng）檢查有無冷料穴，或其（qí）位置是否正確（què），對於型（xíng）腔較深（shēn）的模具，應在欠注部位增設排氣溝槽或排氣孔（kǒng），在合理麵上，可開設0.02-0.04mm，寬度為5-10mm的排氣槽，排氣孔應設置在型腔的最終充填處。使用水分及（jí）易揮（huī）發物含量（liàng）超標（biāo）的原料時也會產生大量氣體，導致模具排氣不良，此時應對原料進行幹燥及清除易揮（huī）發物。此外，在模具係統的工藝操作（zuò）方麵，可通過提高模具溫度（dù），降低注射速度、減小澆注係統流動阻力，以及減小合模力，加大模具（jù）間隙等輔（fǔ）助措施改善排氣不良。

圖3 困氣產生背壓阻料

8. 模具溫度太低。開機前必須（xū）將模具預熱至工（gōng）藝要求的溫度。剛開機時，應適當節製模具內冷卻劑的通過（guò）量。若模具（jù）溫度升不上去，應檢查模具（jù）冷卻係統（tǒng）設（shè）計是否合理。

9. 熔（róng）料溫度太低。在適當的成型範（fàn）圍內，料溫與（yǔ）充模長度接近於正比例關係，低溫熔料的流動性能（néng）下降，式的充模長度減短。應注意將料筒加熱到儀（yí）表溫度後還（hái）需恒溫一段時間才能（néng）開機。如（rú）果為了防止熔料分解不得不采取低溫注射時（shí），可適當延長注（zhù）射循環時間，克服欠注。

10. 噴嘴溫度太低。在開（kāi）模時應使噴嘴與模具分離。減少模溫對噴嘴溫（wēn）度的影響，使噴嘴處的溫度保持在工藝要求的範圍內。

11. 注射（shè）壓力或保壓不（bú）足。注射壓力與充（chōng）模（mó）長（zhǎng）度接（jiē）近於正比例關係，注射壓力太小（xiǎo），充模（mó）長度短，型腔充填不滿。對此，可通過減慢射料杆前進（jìn）速度（dù），適當延長注射時間等辦法來提高注射壓力。

12. 注射速度（dù）太慢。注射速度與充模速度直接相關。如果（guǒ）注射速度太慢，熔料充模緩慢（màn），而低速流動的熔體很容易冷（lěng）卻，使其流動性能進一步下降產生（shēng）欠注。對（duì）此，應適當提高注射（shè）速度。

13. 塑件結構設計不合理。當塑件厚度與長度不成比例，形體十分複雜且成型麵積很大時，熔體（tǐ）很容（róng）易在塑件薄壁部位的（de）入口處（chù）流動受阻，使型腔（qiāng）很難充滿（mǎn）。因此，在設計塑件的形體結（jié）構時，應注意塑件厚度與熔料極限充模（mó）長度有（yǒu）關（guān）。在注射成型時，塑件的厚度應采用1-3mm，大型塑件為3-6mm。通常，塑件厚度超過（guò）8mm或小於0.5mm都對注塑成型不利，設計時應避免采（cǎi）用這（zhè）樣（yàng）的厚度。

圖4 製件複雜或流路（lù）過長而凝固