第一（yī）節（jiē） 欠注

一．名詞解釋

熔料進入型腔後沒有充填完全（quán），導致產品缺料叫做欠注或短射。如圖所（suǒ）示。

圖1 製品缺料（liào）示意圖

二. 故障分析及排除方法：

1.設備選（xuǎn）型不當。在選用（yòng）注塑設備時，注塑機的最大注射量必須大於塑件重量。在驗核時，注射總量（包括塑件、澆道及飛邊）不能超出注射機塑化量的85%。

2. 供料不足（zú），加料（liào）口底部可能有“架橋”現象。可適當增加射料杆注（zhù）射行程，增加供料量（liàng）。

3. 原料流動性能太差。應設法改善模具澆注係統的滯流缺陷，如合（hé）理（lǐ）設（shè）置澆道位置、擴大澆口、流道和注料口尺寸以及采用較大的噴嘴（zuǐ）等。同（tóng）時，可在（zài）原料配方中增（zēng）加適（shì）量助劑，改（gǎi）善（shàn）樹脂的流動性能。

4. 潤滑劑超量。應減少潤滑劑（jì）用量及調整料筒與射料杆間隙，修複設備（bèi）。

5. 冷料雜質阻塞流（liú）道。應將噴嘴拆卸清理或擴大模（mó）具（jù）冷料穴和流道的截麵。

6. 澆注係統設計不合理。設（shè）計澆注係統時，要注意澆口（kǒu）平衡，各型腔內塑件的重量要與澆口大小成正比，是各型腔能同時充滿，澆口位置要選擇在（zài）厚壁（bì）部位，也可采用分流道平衡布置的設計方案。若澆（jiāo）口或流道小、薄、長，熔料的壓力在流動（dòng）過程（chéng）中沿程損失太大，流動受（shòu）阻，容易產生填充不良。對（duì）此應擴大流道截（jié）麵和澆口麵積，必要時可采用多點進料的方法。

圖2 流道過細而凝固

7. 模具排氣不（bú）良。應檢查有無冷料穴，或其位置是否正確，對於型腔較深的（de）模具，應在欠注部位增設排（pái）氣溝槽或排氣孔，在合（hé）理麵上，可開設0.02-0.04mm，寬度為5-10mm的排氣槽，排氣孔應設置在型腔的（de）最終充填處。使（shǐ）用水（shuǐ）分及易揮（huī）發物含量超標的原料時也會產生大量（liàng）氣體，導致模具排氣不良（liáng），此時應對原料進（jìn）行幹燥及清除易揮發物。此外，在模具係統的工藝操作方麵，可通過提高模具溫度（dù），降低注射速度、減小澆注係（xì）統流動阻力，以及減小合模力，加大模具間（jiān）隙等輔助措施改善排氣不（bú）良。

圖3 困氣產生背壓阻料

8. 模具溫度太低。開機前必須將模具預熱至工藝要求的溫度。剛（gāng）開機（jī）時，應適當節製模具內冷卻劑的（de）通過量。若模具溫度升（shēng）不上去，應檢查模具冷卻係統（tǒng）設（shè）計是否（fǒu）合理。

9. 熔料溫度太低（dī）。在適當的成型範圍內（nèi），料溫與充模長度接近於正比例關係，低溫熔料的流動（dòng）性能下降，式的充模長度減短。應注（zhù）意將料筒加熱到儀表溫度後還需恒溫一段時間才能開（kāi）機。如果為了防止熔料分解不得不采取低溫注射時，可適當延長注射循環時（shí）間，克服欠注。

10. 噴嘴溫（wēn）度太（tài）低。在開模時應使噴嘴與模具分離。減少模溫（wēn）對噴嘴溫度的影響（xiǎng），使噴嘴處（chù）的溫度保持在工藝要求的範圍內。

11. 注射壓（yā）力或（huò）保壓不足。注射（shè）壓力與充模長度接近（jìn）於正比例關係，注射壓力太小，充模長度短，型腔充填不滿。對（duì）此，可通過減慢射料杆前（qián）進速度，適當延長注射時（shí）間等（děng）辦法來提高注射壓力。

12. 注射速度太慢。注射（shè）速（sù）度與充（chōng）模速（sù）度直接相關。如果注射速度太慢，熔料（liào）充模緩慢，而低速（sù）流動的（de）熔體（tǐ）很容易（yì）冷卻，使其流動性能進一步（bù）下降產（chǎn）生欠（qiàn）注。對此，應適當提高注射速度。

13. 塑（sù）件結構設計不合理。當塑件厚度與長度不成（chéng）比例（lì），形體十分複（fù）雜且（qiě）成型麵積很大時，熔體很容（róng）易在塑件薄壁部位的入口處流動受阻，使型腔很難充滿。因此，在設計塑件的形（xíng）體結構時，應注（zhù）意塑件厚度與熔料極限充模長度有（yǒu）關。在注射成型時，塑件的厚度應采用1-3mm，大型塑件為3-6mm。通常，塑件厚度（dù）超過8mm或小於0.5mm都對注塑成型不（bú）利，設計時應避免（miǎn）采用這樣的厚（hòu）度。

圖4 製件複雜或流路過長而凝（níng）固