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第一節 欠(qiàn)注
一.名詞解(jiě)釋(shì)
熔料進入型腔後沒有充填完全,導致產(chǎn)品(pǐn)缺料叫(jiào)做欠注或短射。如圖(tú)所示。
圖1 製品缺料示意圖
二. 故障分(fèn)析(xī)及排除方法:
1.設備選(xuǎn)型不當(dāng)。在選(xuǎn)用注塑設備時,注塑機的最大注(zhù)射量必須(xū)大於塑件重(chóng)量。在驗核時,注(zhù)射總量(包括塑件、澆道及飛邊)不能超出注射機塑化量的85%。
2. 供料不足,加料口底部可能有“架橋”現象。可適當增(zēng)加射料杆注射行程,增加供料量。
3. 原料流動(dòng)性能太差。應設法改善模(mó)具澆注係統(tǒng)的滯流缺陷,如合理設置澆道位置、擴大澆口、流道和注料口尺寸以及(jí)采用(yòng)較大的(de)噴嘴等。同時,可在原(yuán)料配方中(zhōng)增加(jiā)適量助劑,改善樹脂的流動(dòng)性能。
4. 潤(rùn)滑(huá)劑(jì)超量。應減少潤滑劑用量及調整料筒與射料杆間隙,修(xiū)複(fù)設備。
5. 冷料雜質阻塞流道。應將噴(pēn)嘴拆卸清理或擴大模具冷料穴和流道的截麵(miàn)。
6. 澆注係統設計不合理。設計澆注係統時,要注意澆口平衡,各型腔內塑(sù)件的重量要與澆(jiāo)口大小成正比,是各型腔能同時充滿,澆口位置要選(xuǎn)擇在厚壁部位,也可采(cǎi)用分流道(dào)平衡布置的設計方案。若澆口或流道(dào)小、薄、長,熔料的壓力在(zài)流動過程中沿程損(sǔn)失太大,流(liú)動受阻,容易產生填充不良。對此應擴大流道截麵和澆口麵積,必(bì)要時可采用多點進料的方法。
圖2 流道過細而凝固(gù)
7. 模具排氣不良。應檢(jiǎn)查有無冷料穴,或其位置是否正確(què),對於型腔(qiāng)較深的模具(jù),應在欠注部位增設排氣溝槽(cáo)或排氣孔,在合理麵(miàn)上,可開設0.02-0.04mm,寬(kuān)度為(wéi)5-10mm的排(pái)氣槽,排氣孔應設置在型腔的最終充填處。使用水分(fèn)及易揮發物含量超標的原(yuán)料時也會產生(shēng)大量氣體(tǐ),導致模具(jù)排氣不(bú)良,此時應對原料進行幹燥及清除易揮發物。此外,在模具係統的工藝操作方麵,可通(tōng)過提高模具溫度,降低注射速度、減小澆注係統流動阻力,以及(jí)減小合模力,加大模具間隙等輔助措施改善排氣不良。
圖3 困氣(qì)產生背壓阻料(liào)
8. 模具溫度太低。開(kāi)機前必須(xū)將(jiāng)模具預熱至工藝要求(qiú)的溫度。剛開機(jī)時,應適當節製模具內冷卻劑的通過量。若模具溫度升不上去,應檢查模具冷卻係統設計是否合理。
9. 熔(róng)料溫度太低。在適(shì)當的成型範圍內,料溫與充模長度接近於正比例關係,低溫熔料的流動性能下降,式的充模長度減短。應注意(yì)將料筒加熱到儀表溫度(dù)後還需恒溫一段時間才能開機。如果(guǒ)為了防(fáng)止熔料分解不得不采(cǎi)取低溫注射時,可適當延長注射循環時間(jiān),克服欠注。
10. 噴嘴溫度太低。在開模時應使噴嘴與模具分離。減少模溫對噴嘴溫度的影響,使噴嘴處的(de)溫度保持在工藝要求的範圍內。
11. 注射壓力或保壓不(bú)足。注(zhù)射壓力與充模長度接近(jìn)於正比(bǐ)例關係,注射壓力太小,充模長度短,型腔充填不滿。對此,可通過減慢射料杆前進速度,適當延長注射時間(jiān)等辦法來提高注(zhù)射壓力。
12. 注射速度太慢(màn)。注射速度與充模速度直接相關。如果(guǒ)注射速度太慢(màn),熔料充模緩慢,而低速流動(dòng)的熔體很容易冷卻,使其流動性能進一步下降產生(shēng)欠注。對此(cǐ),應適當提高注(zhù)射速度。
13. 塑件結構設計不(bú)合理。當塑件厚度與長度不成比例,形體十分複雜且(qiě)成(chéng)型麵積很大時,熔體很容易在塑件薄壁部位的入口處流動受阻(zǔ),使型腔很難充滿。因此,在設計塑件的形體結構時,應注意(yì)塑件厚度與熔料(liào)極限充模長度有關。在注射成型時,塑件的厚度應采用1-3mm,大型塑件為3-6mm。通常,塑(sù)件厚度超過8mm或小於0.5mm都對注塑成型不利,設計時應避免采用這樣的厚度。
圖4 製件複雜或流路過長而凝固
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