當我（wǒ）們（men）接（jiē）到一副新模具（jù）需打樣（yàng）試（shì）模時，我們總是渴望能早一些試出一個結果（guǒ）且禱求過程順（shùn）利以免浪費工時並造成困擾。

但在此我們（men）必須提醒二點：第一、模具設（shè）計師及製造技師有時也會（huì）發（fā）生錯誤，在我們試模時若不提高警覺，可（kě）能會因小的錯誤而產生大的損害。第二、試模的結果是要保證以後生產的順利。若在試模（mó）過程中沒有遵循合理的步驟及做適當的記錄，即（jí）無法保障量產時的順利（lì）進行。我們更強調的是「模具運用順利的話（huà）將迅速增加利潤的回收，否則所造成的成本損失會更甚於模具本身的造價」。

二、試模前的注（zhù）意事項（xiàng）

1. 了解模具的有關資料：

最好能取得模具（jù）的（de）設計圖麵，詳予分析，並約得模（mó）具（jù）技師參加試模（mó）工作（zuò）。

2. 先在工作台（tái）上檢查其機械配合動作：

要注意有否（fǒu）刮傷，缺件及鬆動等現象，模向滑（huá）板動（dòng）作是否確實，水道及氣管（guǎn）接頭（tóu）有無泄漏，模具之開程（chéng）若有限製的話（huà）也（yě）應在模上標明。以上動作若（ruò）能在掛模前做到的話，就可避免（miǎn）在掛模時發現（xiàn）問題，再去拆卸模具所發（fā）生的（de）工時浪費。

3. 當確定模具各部動作得宜後，就要選擇適合的試模射出機，在選擇時應注意

(a)射出容量

(b)導杆的寬度

(c)最大的（de）開程

(d)配件

是否齊全等。一切（qiē）都確認沒有問題後則下一步驟就（jiù）是吊（diào）掛模具，吊掛時應注意在鎖上所有夾（jiá）模板及開模之前吊釣不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂以致模具掉落。

模具裝妥後應再仔細檢查模（mó）具各部份的機械動作，如滑（huá）板、頂針、退（tuì）牙結構及限製開關等之動作是否確實（shí）。並注意（yì）射料嘴與進料口是否對準。下一步則是注意合模動作，此（cǐ）時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中注意看及聽是否有任可不（bú）順暢動作及異聲等現象。

4. 提高模具（jù）溫度：

依據（jù）成品所用（yòng）原料之性（xìng）能及模具之大小選用適當的（de）模溫控製機將模具之溫度提高至生產時所須的溫度。

待模溫提高之後須再次檢視各部份的動作（zuò），因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此須注意各部（bù）的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。

5.若工廠內沒有推（tuī）行實（shí）驗計劃法則，我們建議在調整試模條件（jiàn）時一次隻能調整一個條（tiáo）件，以（yǐ）便區分單一條件變動對成品之影響。

6.依原料（liào）不同，對所（suǒ）采用的原（yuán）枓做適度的烘烤。

7.試模與將來量產盡可能采用同樣的原料。

8.勿完全以次料試模，如有顏色需（xū）求，可一（yī）並安排試色。

9.內應力等問題經常影響二次加（jiā）工，應於試模後待成品穩定後即加以二次加工模具在慢速合上之後，要調好關模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力不（bú）均等現（xiàn）象，以免（miǎn）成品（pǐn）產生毛邊及模具變形。

以上步驟都檢查過後再將關模速度及關模壓力調低，且將安全扣杆及頂出行程定好（hǎo），再調（diào）上（shàng）正常關模及（jí）關模速度。如果涉及最大行程的限製開關時，應把開模行程調（diào）整稍短，而（ér）在此開模最大行（háng）程之前切掉高速開模動（dòng）作。此乃因在裝模期間整個（gè）開模行程之中，高速動作行程比低速者較長（zhǎng）之故。在塑（sù）料機（jī）上機械式頂出杆也必須調在全速開模動作之後作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。

在作第一模（mó）射出前請再查對以下各項：

(a) 加料行程有否過長或不足。

(b) 壓力是否太高或太低。

(c) 充模速度有否太快或太慢。

(d) 加（jiā）工周期是否（fǒu）太（tài）長或太（tài）短（duǎn）。

以防止成品短射、斷裂、變（biàn）形、毛邊甚至傷及模具（jù）。

若加工周期太短，頂針將頂穿成品或（huò）剝環擠傷成品。這類情況可能會使你花費兩三個小時才能取出成品。

若（ruò）加工周（zhōu）期太長，則模蕊的細弱（ruò）部位可（kě）能因膠料縮（suō）緊而斷掉。

當然您不可能預料試模過程所可能發生的一切問題，但事先做的充份考慮及時的措施必可幫（bāng）助您避免嚴重並（bìng）昂貴的損失。

三、試模的主要步驟

為了避免（miǎn）量產時無謂的（de）浪費時間及困擾，的確有必（bì）要付出耐心來調整及控製（zhì）各種加工條（tiáo）件，並找出最（zuì）好的溫度（dù）及壓力條件，且製訂標準的試模程序，並可（kě）資利用於建（jiàn）立日常工作方（fāng）法。

1.查看料筒內的（de）塑料料是否正確無誤，及（jí）有否依規定烘烤，（試（shì）模與生產若用不同的原料很可能得出不同的結果）。

2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模（mó）內，因為劣解膠料及雜料可能會將模（mó）具卡※。測試料管的溫度及模具的溫度是否適合於加工之原料。

3.調整壓力及射出量以求生產出外觀令人滿意的成品，但（dàn）是（shì）不可跑（pǎo）毛邊尤其是還有（yǒu）某些模穴成品尚未完全（quán）凝固時，在調整各種（zhǒng）控製（zhì）條件之前應思（sī）考（kǎo）一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。

4.要耐（nài）心（xīn）的等到機器及模具的（de）條件穩定（dìng）下來，即是中型機器可能也要等30分鍾以上。可利（lì）用這段時間（jiān）來查看成（chéng）品可能發生的問題。

5.螺（luó）杆前進（jìn）的時間不可短於（yú）閘口（kǒu）塑料凝固的（de）時間，否則成品重量會降低而損及成品之性能。且當模具（jù）被加熱時螺杆前進時間亦需酌予加長以便壓實（shí）成品（pǐn）。

6.合理調整減低總加工周期。

7.把新調出的（de）條件（jiàn）至少運轉30分鍾以至穩定，然（rán）後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數（shù）量，並按模穴分別放置，以便測試其確（què）實運（yùn）轉之穩定性（xìng）及導（dǎo）出合理的控製公差。（對多穴模（mó）具（jù）尤有價值）。

8.將連續的樣品測量並（bìng）記錄其重要尺寸（cùn）（應等樣品冷卻至室溫時再量）。

9.把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意：

(a)尺寸（cùn）是（shì）否穩定。

(b)是否有某些（xiē）尺寸有增加或降低的趨勢而顯示機器（qì）加工條（tiáo）件仍在變化，如不良（liáng）的溫度控製或油（yóu）壓控製。

(c)尺寸之變動是否在公差範圍之內。

10.如果成品尺寸不（bú）甚變（biàn）動而加工（gōng）之條件亦正常，則需觀察是否每一模穴之成品其質量都可被（bèi）接受，其尺寸都能（néng）在容許公差之內。把量出連續或大或小於平均值的模穴號記下，以便檢查（chá）模具之尺寸是否（fǒu）正（zhèng）確。記錄且分（fèn）析數據以做為修改模具及生產條件之（zhī）需要，且為未來量產時之參考依據 。

1.使加工運轉時間（jiān）長些，以穩（wěn）定熔膠溫度及液壓油溫度。

2.按所有成品（pǐn）尺寸的過大或過小以（yǐ）調整機器條件，若縮水率太大及成品顯得射料不足，也可（kě）資（zī）參考以增加閘口（kǒu）尺寸（cùn）。

3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模（mó）穴與門口尺寸尚屬正確，那麽就應試改機（jī）器條件，如充（chōng）模速率， 模具溫度及各（gè）部壓力等，並檢視某些（xiē）模（mó）穴是否（fǒu）充模較慢（màn）。

4.依各模穴成品之配合情形或模芯移位，予以各別修正，也許可再試調充模率及模具溫度，以（yǐ）便（biàn）改善其均（jun1）勻（yún）度

5.檢查及修改射出機之故障，如油泵、油閥、溫度控製器等（děng）等的不良（liáng）都會引起（qǐ）加工條件之（zhī）變動，即使再完善的（de）模具（jù）也不能（néng）在維護不良的機器發（fā）揮良好工作效率。

在檢討所有的記錄數值之後（hòu），保（bǎo）留一套樣品以便校對比較已修正之後的樣品是否（fǒu）改善（shàn）。

四、重要事項

妥善保（bǎo）存（cún）所有（yǒu）在試模過程中（zhōng）樣品檢驗的記錄，包括加工周期各種壓力、熔膠（jiāo）及（jí）模具溫度、料管溫度、射出動作（zuò）時間、螺杆加料時期等，簡言之，應保存所有將（jiāng）來有（yǒu）助於能藉（jiè）以順利建立相同加工條件之數據，以便獲得合乎質量標準的產品。

目前工廠試模時往往忽略模具溫度，而在短時試模及將來量產（chǎn）時模（mó）具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響（xiǎng）樣品之（zhī）尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控製器予以當握（wò）將來量產時（shí）就可能出現困難。