當我們接到一副（fù）新（xīn）模具需打樣試模（mó）時，我們總是渴望（wàng）能早一些試出一個結果且禱求過程順利（lì）以免浪費工時並造成困擾。

但（dàn）在此我們必須提醒二點：第一（yī）、模（mó）具設計師及製造技師有時也會發（fā）生錯誤，在我們試模時（shí）若不提（tí）高警覺，可能會因小的錯誤而產生大（dà）的損害。第二、試模的結果是要保證以後生產的順利。若在試模過程中沒（méi）有（yǒu）遵（zūn）循合理的（de）步驟及做適當的記錄，即無法保障量（liàng）產時的（de）順利進（jìn）行（háng）。我們更強調的是「模（mó）具運用順利（lì）的話將迅速增（zēng）加利潤的（de）回收，否則（zé）所造成的成本損失會更甚於模（mó）具本身的造價」。

二、試模前（qián）的注意事項

1. 了解模具的有關資料：

最好能取得模具的（de）設計圖麵，詳予分析，並（bìng）約得模具技（jì）師參加試（shì）模工作。

2. 先在工作台上檢查（chá）其機械配合動作：

要注意有否刮傷，缺件及鬆動等現象，模向滑板動作是（shì）否確實，水道及氣管接頭有無泄（xiè）漏，模具之開程若有限（xiàn）製的話也應在（zài）模上標明。以上動作若能（néng）在掛模前做到的話，就可避免在掛模時發現問題（tí），再去拆（chāi）卸模（mó）具所發生的工時浪費。

3. 當確定模具各部動作得宜後，就要選擇適合的試模（mó）射出機，在選擇時應注意

(a)射出容量

(b)導杆的寬（kuān）度（dù）

(c)最大的開程

(d)配件

是否齊全等。一切都確（què）認沒有問題後則下一步驟就是吊掛模具，吊掛時應注意在鎖上所有夾模板及開模之前吊釣不要取下，以（yǐ）免（miǎn）夾模板鬆動或斷裂（liè）以致模具掉（diào）落（luò）。

模具裝妥後應再仔細（xì）檢查模（mó）具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限製開關等（děng）之動作是否確實。並注意射料嘴與進料口是否對準。下一步（bù）則是注意合模動作，此時應將關模壓力（lì）調低，在手動及低速的合模動作中注（zhù）意看及聽是否有任可不順暢動作及異（yì）聲等（děng）現象。

4. 提高模具溫度：

依據成品所用原料之性能及（jí）模具之大小選用適當的模溫控製機將模具之溫度提高至生產時所須的溫度。

待模溫提高之後須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨（péng）脹之後可能會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動（dòng），以免有拉傷及顫動的產生。

5.若工廠內沒有推行（háng）實（shí）驗計劃（huá）法則，我們（men）建議（yì）在調（diào）整（zhěng）試模條件時一次隻能調整一個條件，以便區分單一條件變動對成品之影響。

6.依原料（liào）不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

7.試模與將來量產盡可能采用同樣（yàng）的（de）原料。

8.勿完全（quán）以次料試模，如有顏（yán）色需（xū）求，可一並安排試色。

9.內應力等問（wèn）題經常影響二次加工，應於試模（mó）後待成品穩定後即（jí）加以二次加工模具在慢速合上之後，要調好關模壓力，並動作幾次，查看有無合模（mó）壓力（lì）不均等現象，以免成品產生毛邊及模具變形。

以上步驟都檢查過後再將關模速度（dù）及關模壓（yā）力調低，且將安全扣杆及頂出行程定好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的限製（zhì）開關時，應（yīng）把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程（chéng）之前切掉高速開模動作。此乃因在裝模（mó）期間（jiān）整個開（kāi）模（mó）行（háng）程之中（zhōng），高速動作（zuò）行（háng）程比低速者較長之故。在塑料機上機械式頂出杆也必須調在全速（sù）開模動作之後作用，以免（miǎn）頂針板或剝離（lí）板（bǎn）受力而變形。

在作第一（yī）模射出前請再查對以下各項：

(a) 加料行程有否過長或不足。

(b) 壓力是否太高或太低。

(c) 充模速度有否太（tài）快或太慢。

(d) 加工（gōng）周期是否（fǒu）太長或太短。

以防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模（mó）具。

若加工周期太短，頂針將頂穿成品或剝環擠傷成品。這類（lèi）情（qíng）況可（kě）能會使你花費（fèi）兩三個小時才能取出成品。

若加工周期太長，則（zé）模蕊的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。

當然您不可能（néng）預料（liào）試（shì）模過程所可能發生的一切問題，但（dàn）事先做的充份考慮及時的措施必可幫助您避免嚴重並昂貴的損失。

三、試模的主要步驟（zhòu）

為了避免量產時無謂的浪費（fèi）時間及困擾，的確有必（bì）要付（fù）出耐心來（lái）調整及（jí）控製（zhì）各種加工（gōng）條件，並找出最好的溫度及壓力條（tiáo）件，且（qiě）製訂標準的試模程序，並可資利用於建（jiàn）立日常工作方法。

1.查看料筒內的塑料料（liào）是否正確（què）無（wú）誤，及有否依規定烘烤，（試模與生產若用不同的原料很可能得出不同的結（jié）果（guǒ））。

2.料管的（de）清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內，因為劣解膠料（liào）及雜料可能會將（jiāng）模具卡※。測試料管（guǎn）的溫度及模具的（de）溫（wēn）度（dù）是否（fǒu）適（shì）合於加工（gōng）之原料。

3.調整（zhěng）壓力及射出量以求（qiú）生產出外觀令人滿意（yì）的成品，但是不可跑毛邊尤其是還有某些模穴成（chéng）品尚未完全凝固時，在調整各種控製條（tiáo）件之前應思考一下，因為充（chōng）模率稍微（wēi）變動，可能會引起甚大（dà）的充模變化。

4.要耐心的等到機（jī）器及模具的條件穩定下來，即是中型機器可能也（yě）要等30分鍾以上。可利（lì）用這段時間來查看成品可能發生的問題（tí）。

5.螺杆前進的時（shí）間不可（kě）短於閘口塑料凝固的時間，否則成品（pǐn）重量（liàng）會降低而損及成品之性能。且當模具被加（jiā）熱時螺杆前進時間亦需（xū）酌予加長以便（biàn）壓實成品。

6.合理調整減低總加工（gōng）周期。

7.把（bǎ）新調出的條件至少運轉（zhuǎn）30分鍾以至穩定（dìng），然後至少連續生產一（yī）打全模樣品（pǐn），在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩（wěn）定性及導出合理的（de）控製公差。（對多穴模具尤有價值）。

8.將連續的樣品測量並記錄（lù）其重（chóng）要尺寸（應等樣品冷（lěng）卻至室溫時再量）。

9.把每模樣品量得（dé）的尺寸（cùn）作個（gè）比較，應注意：

(a)尺寸是否穩定。

(b)是否（fǒu）有某（mǒu）些尺寸有增加或降低的趨勢（shì）而顯示機器加工（gōng）條件仍在變化，如（rú）不良的溫度控製或油壓控製。

(c)尺寸之（zhī）變動是否在公差（chà）範圍之內。

10.如果成品尺寸不甚變動而加（jiā）工之條件亦正常，則需（xū）觀察是否每一模穴之成（chéng）品其質量都可被接（jiē）受，其尺寸都能在容許公（gōng）差之內。把量出連續或大或小於平均值（zhí）的模穴號記下，以便檢查模具之尺寸是否正確。記錄且（qiě）分（fèn）析數據（jù）以做為修改（gǎi）模具及生產條件（jiàn）之需要（yào），且為未來量產時（shí）之參考依據 。

1.使加工運轉時間（jiān）長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。

2.按所有成品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及成品顯得射料不足，也可資參考以增加（jiā）閘口尺（chǐ）寸。

3.各模穴尺寸的過大或過（guò）小予以修正之，若（ruò）模穴與門口尺寸尚（shàng）屬正確，那麽（me）就應試改機器條件，如充模（mó）速（sù）率， 模具溫度及各部壓力（lì）等，並（bìng）檢視某些模穴是否充模較慢（màn）。

4.依各模（mó）穴成品之配合情形或模芯移位，予以各別修正，也許可再試調（diào）充模率及模具溫度，以便改善（shàn）其均勻度

5.檢查（chá）及修改射出機之故障，如（rú）油泵（bèng）、油閥、溫度控製器等等（děng）的不良都會引起加工條件之變動，即（jí）使再完善（shàn）的模（mó）具也不能在維護不良的機器發揮良好（hǎo）工作效率。

在檢討所有的記錄數值之後，保留一套樣品以便校（xiào）對比較已修正之後的樣品是否改善。

四（sì）、重要事項

妥善保存所有在試模過程中樣品檢驗的記錄，包括加工周期各種壓力、熔膠及模具溫（wēn）度、料管溫度、射出動（dòng）作時間、螺杆加料時期等，簡言之，應保存所有將來有助於能藉以順利建立相同加工條件之數據，以便獲得合乎質量標準的產品。

目前工廠試模時往往忽略模具溫度（dù），而在短時試模（mó）及將來量產時模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品之尺寸、光度、縮水、流紋及（jí）欠料等現象，若不用模溫（wēn）控製器予以當握將來（lái）量產時就可能出現困難。