注（zhù）塑模具是在成型中（zhōng）賦予塑料以（yǐ）形狀（zhuàng）和尺寸的部件。模具的結構雖然由於塑料（liào）品種和性能（néng）、塑料製品的形（xíng）狀和結構以及注射機的類型等不同而可能千變萬化，但（dàn）是基本結構是（shì）一致的。模（mó）具主要由澆注係統、成型零件（jiàn）和結（jié）構零件三（sān）部分組成。其中澆注係統和成型零件是與塑料直接接觸部分（fèn），並（bìng）隨塑料和製品而變化，是塑（sù）模中最複雜，變化最（zuì）大，要求（qiú）加工光潔度和（hé）精（jīng）度最高的部分。

澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括（kuò）主流道、冷料穴、分流道和澆口等。成型零件是指構成製品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯（xīn）、成（chéng）型杆以及排氣口等。典型塑模結構如圖所示。

主流道

它（tā）是模具（jù）中連接注射機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴（pēn）嘴（zuǐ）直（zhí）徑（jìng）(O．8mm)以避（bì）免溢料，並防（fáng）止兩者（zhě）因銜接不準而（ér）發生的堵截。進口直（zhí）徑根據製品大小而定，一般為4—8mm。主流道直徑應向內擴（kuò）大呈3°到5°的角度，以便流（liú）道贅物的脫模。

冷料穴（xué）

它是設在主流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部（bù）兩次注射之間所產（chǎn）生的（de）冷料，從而防止分流道或澆口（kǒu）的堵（dǔ）塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製製品（pǐn）中（zhōng）就（jiù）容易產生內應（yīng）力（lì）。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度為6mm。為了便（biàn）於脫（tuō）模，其底部常由脫模杆承擔。脫（tuō）模杆的頂部宜設計成（chéng）曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道（dào）贅物（wù）。

分流道

它是多槽模中（zhōng）連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各（gè）型腔，分流道在塑模上的（de）排列應成對稱和等距離分布。分流道截麵的形狀和尺寸對（duì）塑料熔體的流動（dòng）、製品脫模和模具製造的難易都有影響。如果按相等料量（liàng）的流動來說（shuō），則（zé）以圓形截（jié）麵的流道阻力最小。但因（yīn）圓柱形流道的比表麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必須開設在兩半模上，既費工又易對準。因此，經常采用的是梯形或半圓形（xíng）截麵的分（fèn）流道（dào），且開設在帶有（yǒu）脫模杆的一半模具上。流道表麵必須拋光以減少流動阻（zǔ）力提供較快的充模速度（dù）。流道的尺寸決定於塑料品種，製品（pǐn）的尺寸和厚度（dù）。對大多數熱塑性塑料來說，分（fèn）流道截麵寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下（xià）應盡量減小截麵積，以（yǐ）免增加分流道贅物和延長冷卻時間（jiān）。

澆口

它是接通主流道(或分流道)與（yǔ）型腔的通道。通道的截麵積可以與主（zhǔ）流道（dào）(或分流道)相等，但通常都是縮小（xiǎo）的。所以它是整個流（liú）道係統（tǒng）中截麵積最（zuì）小的部（bù）分。澆口的（de）形狀和尺寸對（duì）製（zhì）品質量影響很大。澆口的作用是：A、控製料流速度：B、在注射中可因存於這部分的熔料早凝而防止倒流：C、使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性：D、便於製品（pǐn）與（yǔ）流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位置的（de）設（shè）計取（qǔ）決於塑料的性質、製（zhì）品的大小和結（jié）構。一般（bān）澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜（yí）短，這不僅基於上述（shù）作用，還因為小澆口變大較容易，而大澆口縮（suō）小則很困難（nán）。澆口位置一般應選（xuǎn）在製品最（zuì）厚而又不影（yǐng）響外觀的地方。澆（jiāo）口尺寸（cùn）的（de）設計應考慮到塑料熔（róng）體的性質。

型腔

它是模具中成型塑料製品的空間。用作構成型腔的組件統稱（chēng）為成型零件。各個成型零件常（cháng）有專用名稱。構成製品外形的（de）成型零件稱為凹模(又稱陰（yīn）模)，構成製品內部形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時（shí）首先要根（gēn）據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要（yào）求來確定型腔的（de）總（zǒng）體結構。其次是根據確定（dìng）的結構選擇分型麵、澆口和排氣（qì）孔的位置以及脫模方式。最後則按控製品尺寸進行各零件的設計及確定各零件之間的組合方式。塑料熔體進入型腔時具有很（hěn）高的壓力（lì），故成型零件要進行合（hé）理地選材及（jí）強度和剛度的校核（hé）。為保證塑料製品表（biǎo）麵的光潔美觀和容易脫模，凡（fán）與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0．32um，而且要（yào）耐腐蝕。成型零件一般都通過熱（rè）處理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材（cái）製造。

排氣口

它是在模具中開設的一種槽形出氣口，用（yòng）以排（pái）出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空（kōng）氣以及由熔體（tǐ）帶入的氣體必須在料（liào）流的盡頭通過排氣口向模外排出，否則將會使製品帶有氣孔、熔接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生（shēng）高溫而將製（zhì）品燒傷。一般情況下，排氣孔既可設在型（xíng）腔（qiāng）內熔料（liào）流動的盡頭，也可設在塑模的（de）分型麵上。後（hòu）者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中（zhōng），排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在（zài）該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設（shè）位置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出杆與頂出孔（kǒng）的配合間隙，頂（dǐng）塊和脫模（mó）板與型芯的配（pèi）合間隙等來排（pái）氣。

結構零件

它是指構成模（mó）具結構的各種零件，包括：導（dǎo）向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。如前後夾板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等（děng）。

加熱（rè）或冷卻裝置

這是使熔料在模具內固化定型的裝置（zhì），對（duì）熱塑性（xìng）塑料（liào），一般（bān）是陰陽（yáng）模內冷卻介質的通道，借（jiè）冷卻介質的循環流動來達到（dào）冷卻目（mù）的。通入的冷卻介質隨塑（sù）料種（zhǒng）類和製（zhì）品結構等而異，有冷（lěng）水、熱（rè）水、熱油和蒸汽等。關鍵是高效率的均勻冷卻，冷卻不均勻會直接影響製品的質量和尺寸。應根據熔料的（de）熱性能(包括結晶)，製品的形狀（zhuàng）和模（mó）具結構，考慮冷卻通（tōng）道的排布和冷卻介質的選擇。

注塑（sù）模具概論及組成（chéng）

塑料製品通常要批量或大（dà）批量生產，故要求模（mó）具使用時要高效率、高質量，成（chéng）型後少加工或不加工，所以模具設計時必須考慮：

1.據（jù）塑（sù）件（jiàn）的使用性能和成型性能（néng）確定分型麵和澆（jiāo）口位置。

2.考慮模具製造工程中的工藝性，據（jù）設備狀況和（hé）技（jì）術力量（liàng）確定設計方案，保證模具（jù）從整體到零件都易於加工，易於保證（zhèng）尺寸精度。

3.考慮注（zhù）射生產率，提高單（dān）位時間（jiān）注射次數（shù），縮短（duǎn）成型周期（qī）。

4.將有精（jīng）度（dù）要求的尺（chǐ）寸（cùn）及孔、柱、凸、凹等結構在模具中表現出來，即塑件成型後不加工或少加工。

5.模具結構力求簡單適用，穩定可靠，周期短成本低，便於裝配維修及更換易損件（jiàn）。

6.模具材料的（de）選擇與處理。

7.模具的標準化生產：盡量選用標準模架、常用頂杆、導向零件、澆口套、定位（wèi）環等標準件。

一、注射模的基本組（zǔ）成

1.澆注係統：熔（róng）融物料從注射機噴嘴流入型腔的通道，包括主流道、分流道、澆口（kǒu）、冷（lěng）料井、拉料杆等。

2.成型零件：成型塑件的零件，如型芯、型腔及其他輔助件。

3.溫控係統：用於調節模具的溫度。

4.塑件頂出係統：包括側分型機構、二次頂（dǐng）出機構、先複（fù）位（wèi）機（jī）構幾順（shùn）序定距分（fèn）型機構（gòu）等。

5.安（ān）裝部分（fèn）：把模體可靠地安裝在注射機上的部分。

6.連接係統：將各結構件組成整體的連接係統（tǒng）。

7.導向係統：保證各（gè）結構件相互間的移（yí）動精度，如導柱、導（dǎo）滑槽等。