注塑模具是在成型中賦（fù）予塑料以形狀（zhuàng）和尺寸（cùn）的部件。模具的結構雖然由於塑料品種和性能、塑料製品（pǐn）的形狀和結構以及注射機的類型等不同而可能千變萬化，但是基本結構是一致（zhì）的（de）。模具主要由澆注係統、成型（xíng）零件和結構零（líng）件三部分組成。其中澆注係（xì）統和成型零件是（shì）與塑料直接（jiē）接觸部（bù）分，並隨塑料和（hé）製品而變化（huà），是塑模中最複雜，變化（huà）最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。

澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔前（qián）的流道部分，包（bāo）括主流道、冷料穴、分流道和澆（jiāo）口等。成型零件是（shì）指構成製品形狀（zhuàng）的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆（gǎn）以及排氣口等。典型塑模結（jié）構如圖所（suǒ）示。

主流道

它是模具中連接注射（shè）機射嘴至分流道或型腔（qiāng）的一段通道。主流道頂部呈（chéng）凹形以便與噴嘴銜接。主（zhǔ）流道進口直徑應略大於（yú）噴嘴直徑（jìng）(O．8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準而發生的堵截。進口直（zhí）徑根據製品大小（xiǎo）而定，一般為4—8mm。主流道直徑應向內擴大呈（chéng）3°到5°的角度（dù），以便流道贅物的脫模。

冷料穴

它是設在主流道末（mò）端的一個空穴，用以（yǐ）捕集（jí）射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分流（liú）道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混（hún）入型腔，則（zé）所製製（zhì）品（pǐn）中就容易產生內（nèi）應力（lì）。冷料（liào）穴的直徑（jìng）約8一（yī）lOmm，深度為6mm。為了便於脫模，其底部常由脫模杆承（chéng）擔。脫（tuō）模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷（xiàn）溝（gōu）槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅物。

分流（liú）道

它是多槽模中連接主流道和各個型（xíng）腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應成對稱和等距離（lí）分布。分流道截（jié）麵的形狀和（hé）尺寸對塑料熔體的流動（dòng）、製品脫模和模具（jù）製（zhì）造的難易都有影響。如果按相等料量的流動來說，則以圓形截麵的流道阻力最小。但（dàn）因圓（yuán）柱形流道的比表麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這（zhè）種分流道必須開設在兩半模上，既費工又易對準。因此，經常采用（yòng）的是梯形或半圓形截（jié）麵的分流道，且開（kāi）設在（zài）帶有脫模杆的一半模具上。流道（dào）表麵必須（xū）拋光（guāng）以減少流動阻力（lì）提（tí）供較快的充模速度。流道的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑（sù）料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大（dà）的可達10一（yī）12m，特小的2-3m。在滿足需要的（de）前提下（xià）應盡（jìn）量減小截麵積，以免增加分流道贅物和延（yán）長（zhǎng）冷卻時間（jiān）。

澆口

它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可以與主流（liú）道(或分流道（dào）)相等，但通常（cháng）都是縮小的。所以它（tā）是整個流道係統中截麵積最小的部分。澆口的形狀（zhuàng）和尺寸對製品質量影響很大。澆口的作用是：A、控製料流速度：B、在注射中可因存於這部分的熔料早凝而防止（zhǐ）倒流：C、使通過的（de）熔（róng）料受到較強的剪切而升高溫度，從（cóng）而降低表觀粘度以提高流動性：D、便於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計取（qǔ）決於塑料的性質、製品的大（dà）小（xiǎo）和結構。一般澆口（kǒu）的截（jié）麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長（zhǎng）度宜短，這不僅基於上述作用（yòng），還因為小澆口變大較容易，而大澆（jiāo）口縮小則很（hěn）困（kùn）難。澆口位置一般應選在製品最厚而又（yòu）不影響外觀的（de）地方。澆口尺寸的設計應考慮到塑料熔體的性質。

型腔

它是模具中成型塑料製品的空間。用作構（gòu）成型腔的組件統稱為成型零件（jiàn）。各（gè）個成型（xíng）零件常有專用名稱。構成製品外形的成型（xíng）零件稱為凹模(又稱陰模)，構成製品內部形狀(如孔（kǒng）、槽等)的稱（chēng）為型芯或凸模（mó）(又（yòu）稱陽模)。設計成型零件時首先要根據塑料的性能、製品的（de）幾何形（xíng）狀、尺寸公差和使用要求來確定型腔的總體結構。其次是根據確定的結構（gòu）選（xuǎn）擇分型麵、澆口和排氣孔的位置（zhì）以（yǐ）及脫模方式。最後則按控（kòng）製品尺寸進行各零件的（de）設（shè）計及確定各零件之間的組合方式（shì）。塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成（chéng）型零件要（yào）進行合理地選材及強度和剛度的校核（hé）。為保證（zhèng）塑料製品表麵（miàn）的光潔美觀和容易脫模，凡與塑（sù）料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0．32um，而且（qiě）要耐腐蝕。成型零件一般都通（tōng）過熱處理來提高硬度，並選用（yòng）耐腐蝕的（de）鋼材製（zhì）造。

排氣口

它是在模具中開設的一種槽形出氣口（kǒu），用以排（pái）出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時（shí），原存於型腔內的空氣以及由熔體帶入的（de）氣體必須在料流的盡頭（tóu）通過排氣口（kǒu）向模外（wài）排出，否則將會使（shǐ）製品（pǐn）帶有氣孔、熔（róng）接不良、充模（mó）不滿（mǎn），甚至積存空氣因受壓（yā）縮產生高溫而將製品燒傷（shāng）。一般（bān）情況下，排氣孔既（jì）可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的（de）分型麵上。後者是在凹模一側開設深（shēn）0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對（duì）著操作人員，以防熔料（liào）意外噴出傷人（rén）。此外，亦（yì）可利（lì）用頂出杆與頂出孔（kǒng）的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。

結構零件

它是（shì）指構成模具結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型（xíng）的（de）各種零件。如前後夾板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。

加熱或冷卻裝置

這是使熔料在模具內固化定型的裝置，對熱塑性塑料，一般是陰陽模內冷卻介質的通道，借冷卻介質的循環流動來達（dá）到冷卻目的。通入的冷卻介質隨塑料種類和製品結構等而異，有冷水、熱水、熱油（yóu）和蒸汽等。關鍵是高效率的均勻（yún）冷卻，冷卻不均勻會直接影響製品的質量和尺寸。應根據熔料的熱（rè）性能（néng）(包括結晶)，製品的形狀和模具（jù）結構，考慮冷卻通道的排布和冷（lěng）卻介質的選擇。

注塑模具概論及組成

塑料製品通（tōng）常要批量或大批量生產，故要求模具使用時要高效率、高質量，成型後少加工或不加工（gōng），所（suǒ）以模具設計時必須考慮：

1.據塑件的使用性能和成型性能確定分型麵和澆口（kǒu）位置。

2.考慮模具製造工程中的工藝性，據設備狀況（kuàng）和技術力量確定設計方案（àn），保證模具從整體到零件都易於加工，易於保證尺（chǐ）寸精度。

3.考慮（lǜ）注射生產率，提（tí）高單位時間注射次數，縮短成（chéng）型周（zhōu）期。

4.將有精度要求的尺寸及孔、柱（zhù）、凸、凹等結構在模具中表現出來，即塑件成型後不加工或少加工。

5.模具結構力求簡單適用，穩定可靠，周期短成本低，便於裝配維修及更（gèng）換易損件。

6.模具材料的選擇與處理。

7.模具的標準化生（shēng）產：盡量選用標準模架、常用頂杆、導向零件（jiàn）、澆口套、定位環等標準件。

一、注射模（mó）的基本組成

1.澆注係統：熔融（róng）物料從注射（shè）機噴嘴流入型腔的（de）通道，包括主流道、分流道、澆口、冷料井、拉料杆等。

2.成型零件：成型塑件的（de）零件，如型芯、型（xíng）腔及其他（tā）輔（fǔ）助件（jiàn）。

3.溫控係統：用（yòng）於調節模（mó）具的溫（wēn）度。

4.塑件頂出係統：包括側（cè）分型機構（gòu）、二次頂出機構、先（xiān）複位機構幾順序定距分型機構等。

5.安裝部分：把模體可靠地安裝在注射機上（shàng）的部分。

6.連接係統：將各結構件組成整體的連接係統（tǒng）。

7.導向係統：保證各結構件相（xiàng）互（hù）間的移動精度，如導柱、導滑槽等。