注塑模具是在成型中賦予塑料以形狀和尺寸的（de）部件。模具（jù）的結構（gòu）雖然由於（yú）塑料品（pǐn）種和性能、塑料製品的形狀和結構以及注射機的類型等不同而可能千變萬化，但（dàn）是基本結構是一致的（de）。模具主要（yào）由澆注係統、成型零件和結構（gòu）零件三部分組成。其中澆注係統和成型零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料（liào）和（hé）製品而變化（huà），是（shì）塑（sù）模中最複雜，變化最大，要求加（jiā）工光潔度和精度最（zuì）高的部分。

澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部（bù）分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。成型零件是（shì）指構成製品形狀（zhuàng）的（de）各種零件（jiàn），包括動模（mó）、定模和型腔、型芯、成型杆以（yǐ）及排（pái）氣口等。典型塑模結構如圖所（suǒ）示。

主流道（dào）

它是模具中連接注（zhù）射機射嘴至分流道或（huò）型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道（dào）進口直徑應略大於噴嘴直徑(O．8mm)以避免溢料，並防止兩者因（yīn）銜接不準而發生的堵截。進口直（zhí）徑根據製品大小而定，一（yī）般（bān）為4—8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅（zhuì）物的脫模。

冷料穴

它是設在主流道末端的一個空穴，用以捕集（jí）射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分流道或澆口的（de）堵塞。如（rú）果冷（lěng）料一（yī）旦混入（rù）型（xíng）腔，則所製製品中就容易產生內應力（lì）。冷料穴（xué）的直徑約8一lOmm，深度為6mm。為了便於脫模，其底部常由（yóu）脫模（mó）杆承擔。脫模杆的頂部宜（yí）設計成（chéng）曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模（mó）時能（néng）順利拉出主流道贅物。

分流道

它是多槽模中連接主流道（dào）和各個（gè）型腔的通道。為（wéi）使熔（róng）料以（yǐ）等速度充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應成對稱和等距離分布。分（fèn）流道截麵的形狀（zhuàng）和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模和模（mó）具製造的難易都有影響。如（rú）果按（àn）相等料量的流動來（lái）說，則（zé）以圓形截麵的流道阻力最小。但因圓柱形流道的比（bǐ）表麵小，對分流道贅物的冷卻不（bú）利，而且這種分流道必須開設在兩半模上（shàng），既費工又易對準。因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵的分（fèn）流道，且開設在帶有脫模杆的一半（bàn）模具上。流道表麵必須拋光以減少（shǎo）流動阻力提供較快的充模速度。流（liú）道的尺寸（cùn）決定於塑料品種，製品的尺（chǐ）寸和厚度。對大多（duō）數熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特（tè）小的2-3m。在滿足需（xū）要的前提下應（yīng）盡（jìn）量減小截麵積，以免增加分流道贅物和延長冷卻時間。

澆口

它是接通（tōng）主流道(或分流道)與（yǔ）型腔（qiāng）的通道。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它（tā）是整個流道（dào）係統中截麵積（jī）最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品（pǐn）質量影響很大。澆口的作用是：A、控製料流速度：B、在注（zhù）射（shè）中可（kě）因存於這部分（fèn）的熔料早凝（níng）而防止倒流：C、使通過的熔（róng）料受（shòu）到較強的剪切而升高溫度（dù），從而降低表觀粘度以提高（gāo）流動性：D、便於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸（cùn）和位置的設計（jì）取決於塑料的性質、製品的大小和結構（gòu）。一般（bān）澆口的截麵形狀為矩形或圓形（xíng），截（jié）麵積（jī）宜小而長度宜短，這不僅基於上述作（zuò）用，還因為小澆口變（biàn）大較容易，而大（dà）澆口縮小則很困難。澆口位（wèi）置一（yī）般應選在製品最厚而又不影響外觀的地方（fāng）。澆口尺寸的設計應考慮到塑（sù）料熔體（tǐ）的性質（zhì）。

型腔

它是模具中（zhōng）成型塑（sù）料製品的空間。用（yòng）作構成型腔的組件統稱為成型零件。各個成型（xíng）零件常有專（zhuān）用名稱。構成製品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構成製品內（nèi）部形狀(如孔、槽等（děng）)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根據塑料的性（xìng）能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確定型腔的總體結構。其（qí）次是根據確定的結構選擇分型麵、澆口和排氣孔的位（wèi）置（zhì）以及脫模方式。最後（hòu）則按控製品尺（chǐ）寸進（jìn）行（háng）各零件的設計及確定各零（líng）件之間的組合方（fāng）式。塑料熔體進入型腔時具（jù）有很高的壓力，故成型零（líng）件要進行合理地選材及強度和剛度的校核。為保（bǎo）證塑（sù）料製品表麵的光潔美觀和容（róng）易脫模（mó），凡與塑料接觸的表麵，其（qí）粗糙度Ra>0．32um，而且要耐腐（fǔ）蝕。成型零件一般都通過熱處理來（lái）提高硬度（dù），並選用耐腐蝕的鋼材製造。

排氣口

它是在模具中開設的一（yī）種槽形（xíng）出氣口，用以排出（chū）原（yuán）有的及熔料帶入（rù）的氣體。熔料注入（rù）型腔時，原存於型腔（qiāng）內（nèi）的空（kōng）氣以及由（yóu）熔（róng）體（tǐ）帶（dài）入的氣體（tǐ）必須在料流的盡頭通過排氣口向模外（wài）排出，否則將會使製（zhì）品帶有氣孔、熔（róng）接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將（jiāng）製品燒傷。一般情況下（xià），排氣孔既可設在型腔（qiāng）內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵上。後（hòu）者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿（wù）對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦（yì）可利用頂出杆與頂（dǐng）出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣（qì）。

結構零件

它是指構成模具結構的各種零件，包（bāo）括：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。如前後夾板、前後扣模（mó）板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。

加熱或冷卻裝置

這（zhè）是使熔料在模具內固化定型的裝置，對熱塑性塑料，一般是陰陽模（mó）內冷卻介質的通（tōng）道，借冷卻介質的循環流動來達到冷卻（què）目的。通入的冷卻（què）介質隨塑料種類和製品結構（gòu）等而異，有冷水（shuǐ）、熱水、熱油和蒸汽等。關鍵是高效率的均（jun1）勻冷卻，冷卻不均勻（yún）會直接影響製品的質量和尺寸。應根據熔料的熱性能(包（bāo）括結晶)，製品的形狀和模具結構，考慮（lǜ）冷卻通道的排布和冷卻介質的選擇。

注塑模具概論及組成（chéng）

塑（sù）料製品通常（cháng）要批量或（huò）大批量生產，故要求模具使用時要高效率、高質量，成型後（hòu）少加工或不加工，所以（yǐ）模具設計時必須考慮：

1.據塑件的使用性能和成型性能確定分型麵和（hé）澆口位置。

2.考慮（lǜ）模具製造工程中的工藝（yì）性（xìng），據設備狀況和技術（shù）力量確定設計方案，保證模具從整體到零件都易於加（jiā）工，易於保證（zhèng）尺寸精度。

3.考慮（lǜ）注射生產率，提高單位時間注射次數，縮短（duǎn）成型周期。

4.將有精度要求的尺寸及孔、柱、凸、凹等（děng）結構在模具（jù）中表現出來，即塑件成型後不加工或（huò）少加工。

5.模具結構力求簡單適用（yòng），穩定可靠，周期（qī）短成本低（dī），便於裝配維修及更換易損（sǔn）件。

6.模具材料的選（xuǎn）擇與處理。

7.模具的標準化生（shēng）產（chǎn）：盡量選用標準（zhǔn）模架、常用頂杆、導向零件、澆口套、定位環等標準件。

一、注射模的基本組成

1.澆（jiāo）注係統：熔融物料從注射（shè）機噴嘴（zuǐ）流入（rù）型腔的通道，包（bāo）括主流道、分（fèn）流道、澆口、冷料井、拉料杆等。

2.成型零（líng）件：成型塑件的零（líng）件，如型芯、型腔及其（qí）他輔助件。

3.溫控係統：用（yòng）於調節模具的溫度。

4.塑件頂出係統：包括側分型機構（gòu）、二次頂出機（jī）構、先複位機構幾順序定距分（fèn）型機構（gòu）等。

5.安（ān）裝部分：把模體可（kě）靠地安裝在注射機上的部分。

6.連接係統：將各結構件組成（chéng）整體的連接係統。

7.導（dǎo）向（xiàng）係統：保證各結（jié）構件（jiàn）相互間的移動精度，如導柱、導滑槽等。