注塑加（jiā）工成型前（qián），塑膠必須被充分的幹燥。含有（yǒu）水（shuǐ）分的材料進入模腔後，會使製件的（de）表麵出現銀絛狀（zhuàng）的瑕斑（bān），甚至會（huì）在高溫時發生加水分解的現象，致使材質劣化。因（yīn）此在（zài）成型加工前一定要（yào）對材料進行預處理，使得材料能保持合適的水分。

一、模溫的（de）設定

（一）模溫影響成型周期及成形品質，在實際操（cāo）作當中由使用材質的最低適當模溫開始設定，然後根據品質狀況來適當調高。

（二） 正確的說法，模溫是指（zhǐ）在成形被進行時（shí）的模腔表（biǎo）麵（miàn）的溫度，在模具設計及（jí）成形工程的條件設定（dìng）上，重要的是不僅維持適當的溫度，還要（yào）能讓其均勻的分布。

（三）不均勻的（de）模溫分（fèn）布，會導致不均勻的收縮和內應力，因而使成型口（kǒu）易發生（shēng）變形和翹曲。

（四）提高模溫可獲得以下效果；

1.加成形（xíng）品結晶度及（jí）較（jiào）均勻的結構。

2.使成型收縮較充分，後（hòu）收縮減小。

3.提高成型品的強度和耐熱性。

4.減少（shǎo）內應力（lì）殘留、分子配向及（jí）變形。

5.減少充填時的（de）流動陰抗，降低壓力損失。

6.使成形品外觀較具光澤及良好。

7.增加成型品發生毛邊的機會。

8.增加（jiā）近澆口（kǒu）部位和減少遠澆口部位凹陷的機會。

9.減少結合線明（míng）顯的程度

10.增加（jiā）冷（lěng）卻時間。

計量及可塑化

（一） 在成型加工法，射出（chū）量（liàng）的控製(計量)以及塑（sù）料的均勻（yún）熔融(可塑化（huà）)是（shì）由射出機的可塑化機構(Plasticating unit來擔任的。

1. 加熱筒溫度（Barrel Temperature）

雖然塑料的熔融，大約有60~85%是因為螺杆的旋轉（zhuǎn）所產生的熱能，但是塑料的熔融狀態仍然大受加熱筒溫度的影（yǐng）響，尤以靠近噴嘴前區的溫度--前區的溫度過高時（shí）易發生（shēng）滴料及取出製件時牽絲（sī）的現象。

2. 螺杆轉速(screw speed)

（1） 塑料的熔融（róng），大體是因螺杆的（de）旋（xuán）轉所產生的熱量，因此螺杆轉速太快，則有下列影（yǐng）響：

1）塑（sù）料的熱分解。

2）玻（bō）纖（加纖塑料）減短。

3）螺（luó）杆或加熱筒磨損加快。

（2）轉速的設定，可以其圓周速（circumferen-tial screw speed）的大小來衡量：

圓（yuán）周速=n（轉速（sù））*d（直徑）*π（圓周率） 通常，低粘度熱安定性良好（hǎo）的（de）塑料，其螺杆杆旋轉的圓周速（sù）約（yuē）可設定到 1m/s上下，但熱安定性差的塑料，則應低到0.1左右。

（3）在實際應用當中，我們可以盡量調低螺杆轉速，使旋轉進料在開模前完成即（jí）可。

3. 背壓（BACK PRESSURE）

（1） 當（dāng）螺杆旋轉進（jìn）料時，推進到螺杆前端的熔膠所蓄積的（de）壓力稱為背壓，在射（shè）出成型（xíng）時，可以由調整射出油壓缸的退油壓力來調節，背壓可以有（yǒu）以下的效果：

1）熔膠更均勻的熔解。

2）色劑及填充物更加均勻的分散。

3）使氣體由落料口退出。

4）進料的的計量準確。

（2）背壓的高低，是依塑料的粘度及其熱安定性來決（jué）定，太高的背壓使進料時間延，也因旋轉剪切力的提高，容易使塑料產生過熱。一般以5~15kg/cm2為宜。

4.鬆退（SUCK BACK，DECOMPRESSION）

（1）杆旋轉進料結束後，使螺杆適當抽退，可（kě）以螺杆前端熔膠壓力降低，此稱為鬆退，其效果可防止噴嘴部的（de）滴（dī）料。

（2）不足，容易使主流道（SPRUE）粘模；而太多的鬆退，則能吸進空氣，使成型品發（fā）生（shēng）氣痕（hén）。

安定成型的數設定

（一（yī））事前確（què）認及預備設定

1.確認材料幹燥、模溫及加熱筒溫度是否被正確設定並達到可加工狀態。

2.檢查開閉模及頂出（chū）的動作和距離設定。

3.射出壓力（P1）設定在最大值的60%。

4. 保持壓力（PH）設定在最大值的30%。

5. 射出速度（V1）設定在最大值的40%。

6. 螺杆轉速（sù）（VS）設定在（zài）約60RPM。

7. 背壓（PB）設定在約10kg/cm2。

8. 鬆退約設（shè）定在3mm

9. 保壓（yā）切換的位置設定在螺杆（gǎn）直徑的30%。例如φ100mm的（de）螺杆，則設定30mm。

10.計量行程比計算值稍短設定。

11.射出總（zǒng）時間稍短，冷卻時（shí）間稍長設（shè）定。

（二）手動運轉參數修正

1. 閉鎖模具（確認（rèn）高壓的上升），射出座前進。

2. 以手動射（shè）出直到螺杆完全（quán）停止，並注意停止位置。

3. 螺杆旋退進料。

4. 待冷卻（què）後開模取出（chū）成型品。

5.重複⑴~⑷的（de）步驟，螺杆最終停止在螺杆直徑的10%~20%的位置，而且成型品無短射、毛邊及白化，或開裂等現象。

（三）半（bàn）自動運轉參數（shù）的修正

1. 計量行程的修正[計量終點] 將射出壓力提高到99%，並把保壓暫調為0，將（jiāng）計量終點S0向前調到發生（shēng）短射，再向後調至發生毛邊，以（yǐ）其中間點為選擇位置。

2. 出速度的（de）修正把PH回複到原水準，將射出速度上下（xià）調整，找出發（fā）生短射及毛邊的個別速度，以其中間點為適宜速度[本階段（duàn）亦可進入以多段速（sù）度對應外觀問題的參數設定]。

3.保持（chí）壓力的修正上下調整保持壓力，找（zhǎo）出發生表麵凹陷及毛邊的個（gè）別壓力，以其中間點為選擇保壓。

4. 保壓時間[或射出時間]的修正逐步延長保持時間，直至成型品重量明顯穩定為明適選擇。

5. 冷卻時間的修正逐步調降冷卻時間，並確（què）認下列情況可以滿足：

（1）成型品被頂出、夾出、修整、包（bāo）裝不會白化、凸裂或變形（xíng）。

（2）模溫能平衡穩定。肉厚4mm以上製品冷卻時間的簡（jiǎn）易算法：

1） 理論冷卻時（shí）間=S（1+2S）…….模溫60度（dù）以下。

2）理論冷卻（què）時間=1.3S(1+2S)…….模具60度以上[S表示成型品的最大肉厚（hòu）]。

6.塑化參數的修（xiū）正

（1） 確認背壓是否需要調整；

（2） 調整螺杆轉速，使計量時間（jiān）稍（shāo）短於冷卻時間；

（3） 確認計量時間是否穩定，可嚐試調整加熱（rè）圈溫度的梯度。

（4） 確認噴嘴是否有滴料、主流道是否發生（shēng）豬尾巴或粘模，成品有無氣痕等現象，適當調整噴嘴（zuǐ）部溫度或（huò）鬆退距離。

7. 段保壓與多段射速的活用

（1） 一般而言，在不影響外觀的情況下，注射應以高速為原則，但在通過澆口間及保壓切換前應以較低速進行；

（2） 保壓應采（cǎi）用逐步下降，以避（bì）免成型品內應力殘（cán）留（liú）太高，使成型品容易變形（xíng）。