1.螺紋型芯的結構（gòu）

螺紋型芯按用途分為直接成型塑件上螺紋孔的和（hé）固定螺（luó）母嵌件的兩種。兩種螺紋型（xíng）芯在結構（gòu）上沒有原（yuán）則上的區別，用來成型塑件螺紋孔的螺設計必須考慮科（kē）收縮率，表麵租（zū）度值上的區別，用來成，魏紋始增和未按（àn）塑料螺紋結構要求設計，以防止從塑件上控下時拉(件的紋芯不考慮收（shōu）縮率，按普通螺紋製造即可。

螺紋型芯安裝在模（mó）具上，注塑加工成型時要可靠定位，不能因合（hé）模振動或（huò）料流衝擊而移動（dòng）;開模件一道取出並便於裝卸。是成型內螺紋的螺紋型芯;是安裝螺紋嵌件的螺（luó）紋（wén）型芯。是利用錐麵定位和支承的形式;是用大圓柱麵（miàn）定位和（hé）台階支承的（de）形式;是用圓柱麵定位和墊板支承的形式;是利用嵌件（jiàn）與模具的接觸麵起（qǐ）支承（chéng）作用，以防（fáng）止型芯受壓下沉;是將嵌件下端鑲入模（mó）板中（zhōng），以（yǐ）增加嵌件的穩定性，並防止塑料擠入嵌件螺孔中;是將小直徑的螺紋嵌件直接插入固定在模具上的（de）光杆型芯（xīn）上，因螺紋牙溝槽很細小，塑料僅能（néng）擠入一小段，並不妨礙使用，這（zhè）樣可省去模外脫卸螺紋的操作（zuò）。

螺紋型芯的非成型端應製成方形或將相對兩邊磨成兩個平麵，以便在模外用工具將其旋（xuán）下。是固定在立式注射（shè）機上模或臥式注射（shè）機動模部分（fèn）的螺紋型芯結（jié）構（gòu）及（jí）固（gù）定方法。由於合模時衝擊振動較大，螺（luó）紋型芯插入時（shí）應有彈性聯接裝置，以免造成型芯脫落或移動，導致塑件報廢或模具（jù）損傷。是帶豁口柄的（de）結構，豁口柄的彈力將型芯（xīn）支撐在模具內，適用於直徑小於8mm的（de）型芯（xīn）;用台階起定位作用，並能防止成型（xíng）螺紋時擠入塑料;常用於直徑為5~10mm的型芯上;當螺紋型芯直徑大（dà）於10mm時，用鋼球（qiú）彈簧固定，當螺紋型芯直徑大於15mm時，則可反過來將鋼球和彈簧裝（zhuāng）置在（zài）型芯杆內。

2.螺紋型（xíng）環的結構

注塑加工成型零件工作尺寸的計算，采用H8/f8, 配合（hé）段長3~5mm,為（wéi）了安裝方便，配合段以外製（zhì）出3°~5°的斜度，型環下端紋型環常見的結構。是整體（tǐ）式的螺（luó）紋型環，型環與模板的配合可銑成方形，以便用扳手從塑件上擰下;是組合式型環，型環由兩半瓣拚合而成，兩半遊中間用（yòng）導向銷定位。成型後用尖狀器入還同的相內，使螺紋（wén）型環分組（zǔ）合式型環卸螺（luó）紋快而省力。但在成型的塑料外（wài）編（biān）紋上下以修整的拚合痕跡，因此，這種結構隻適用於精度（dù）要（yào）求不高的粗（cū）牙（yá）螺紋的成型。

二、成型零件工作尺寸的（de）計算（suàn）

注塑加工成型零件工作尺寸（cùn）是指成型零件上直接用來構成塑件的尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸，型腔的深度尺寸和（hé）型芯的高度尺寸，型芯和型芯之間（jiān）的（de）位置尺（chǐ）寸（cùn）等。任何塑料製件都有一定的幾何形狀和（hé）尺寸的要求，如在使用中有配（pèi）合要求的尺（chǐ）寸，則精（jīng）度要求較高。在模具設計時，應根據塑件的尺（chǐ）寸及精度等級確定（dìng）模（mó）具成型零件的工作尺寸及（jí）精度等級。影響塑件尺（chǐ）寸精度（dù）的（de）因素相當複雜（zá），這些影響因素應作為確定（dìng）注塑加工成型（xíng）零件工（gōng）作尺寸的依（yī）據。影響塑件尺（chǐ）寸（cùn）精度的主要因素如下：

(1)塑件收縮（suō）率的影響：塑件成型後的收縮率與塑料的品種，塑件的形狀、尺寸、壁厚，模具的結構，成型的工（gōng）藝條件等因素有關。在模具設計時（shí），確定準確的收（shōu）縮率是（shì）很困難的，因為所選取的計算收縮率和實際收（shōu）縮率有差異。在生產塑件時由於工藝條件、塑料批號（hào）發（fā）生（shēng）變化也會造成塑件收（shōu）縮率的（de）波動。收縮率的（de）偏差和波動，都會引起塑件（jiàn）尺寸誤差。

(2)模具成型零件的製造誤差：模具成型零件的製造精度是影響塑件（jiàn）尺寸精度的重要因素之一。成型零件注塑加工精（jīng）度越低（dī），成型塑件的（de）尺寸精度也越低。實踐表明，公差占塑件總公差的1/3度低，此在確定成型零（líng）件工作尺寸公差（chà）值（zhí）時可（kě）取塑件公差的13 1/4,或（huò）取IT7~IT8作為模（mó）具製造公差。脫模時與塑組合式型腔或型芯的（de）製造公差應根據尺寸鏈來確定（dìng）。

(3)模具成型零件的磨損：模具在使用過程中，由於塑料熔體流動的衝刷、件的摩擦、成型過程中可能產生的（de）腐蝕性氣體的鏽（xiù）蝕，以及由於上述原因造成的成型零件表麵粗糙度值增（zēng）大而重新打磨拋光等，均造成了成型零（líng）件尺寸的變化，這（zhè）種變化稱為成型零件的磨損。磨損的結果是型腔尺寸變大，型芯（xīn）尺寸變小（xiǎo）。磨損大小（xiǎo）還與塑料的品（pǐn）種和模具材料及（jí）熱處（chù）理有關。上述諸因素（sù）中（zhōng）脫模時塑件對（duì）成型零件的摩擦磨損是主要的（de），為簡化計算起見，凡與脫模方向（xiàng）垂直的成型零件表麵，可以不考慮磨損;與脫（tuō）模方向平行的成型零件（jiàn）表麵，應考慮磨損（sǔn）。

計算注塑加工成型零件工作尺寸時，磨損量應根據塑件的產量、塑料品種、模具材料等因素來確定。對生（shēng）產批量（liàng）小的，磨損量取小值（zhí），甚至可以不考慮磨損量;玻璃（lí）纖維等增強塑料對成型零件磨損嚴（yán）重，磨損量可取大值（zhí）;摩擦因數較小的熱塑（sù）性塑料對成型零件磨損小，磨損量可取小值;模（mó）具材料耐磨性好，表麵（miàn）進行鍍鉻、滲氮處理的，磨損量可取小值。對於中小型塑件，磨損量可取塑件公差的1/6;對於大型塑件應取1/6以下。

(4)模具安裝配合的誤差：模具成（chéng）型（xíng）零件裝配誤（wù）差以及在成型過程中成型零件配合（hé）間隙的變化，都會引起塑（sù）件尺寸的變化。例如，由於成（chéng）型壓力使模具分型麵有脹開的趨勢，同時由於分型麵上的殘渣或模（mó）板注塑加（jiā）工平麵度的影響，動定模分型麵上有（yǒu）一定的間隙，它對塑件高度方向注塑加工尺寸有影響（xiǎng）;活動型芯與模板配合間隙過大，將影響塑件上孔的位置精度。

綜上所述，塑件在注塑加工成型過程中產生的尺（chǐ）寸（cùn）誤（wù）差應該是上述各種誤（wù）差的總和。由此可見（jiàn），由於影響因素多（duō），累積誤差較大，因此塑件的尺寸精度往往較低。設計塑件時，其尺寸精度的（de）選擇不僅要考慮塑件的使用和裝配要求，而且要考慮塑件在成（chéng）型過程中可能產生的誤差，使（shǐ）塑件規（guī）定的公差值Δ大於或等於以上各項因素所引起的累積誤差，即在設計時，應考慮使以上各（gè）項因素所引起的累積誤差（chà）不（bú）超過塑件規定的公差值，在一般情況（kuàng）下，收縮率的波動、模具製造公差（chà）和成型零件的磨損是影響塑件尺寸精度的主要原因。而且並不是塑（sù）件（jiàn）的（de）任何尺寸都與以上幾個因素有關（guān），另外，所有的（de）誤差同時偏向大值或同時偏向小值的可能性是非常小的。

收縮率的波動引起的塑件尺寸誤差隨塑件尺寸的增大而（ér）增大。因此，生產大型塑件時，因收（shōu）縮（suō）率動對（duì）件公差（chà）形（xíng）可誤著單常提高模具製造提高件精度是困難和不經濟的（de），應穩定成型，選擇收縮率波（bō）動較（jiào）小的塑料。生產小型塑件時，模具（jù）製（zhì）造公差和成型（xíng）零件的磨（mó）損，是影響塑件尺寸精度的主要因素，因此，應提高模具精度等級和減少磨損。

注塑加工成型零件（jiàn）工作尺寸的計算，以上是考慮塑料收縮率時計算模具成型零件工作尺寸的公式。若考慮其他（tā）因素時，則成型零件工作尺（chǐ）寸（cùn）的（de）計算（suàn）公式就有不同形式。現介紹（shào）一（yī）種常（cháng）用的按平均收縮率、平均磨損量和模具平均製（zhì）造公差為基準的計算方法。在以下的計（jì）算中，塑料的收縮率均為平均收縮率。並規（guī）定：塑件外形尺（chǐ）寸為基本尺寸，偏差為（wéi）負值，與之相對應（yīng）的（de）模具型腔尺寸為基本（běn）尺寸，偏差為正值;塑件內形尺寸為基本尺寸，偏差為正值，與之相（xiàng）對應的模具型芯尺寸為基本尺寸（cùn），偏差為負值;中距偏差為雙向對稱分布。模具成型零件工作尺寸與塑件尺寸（cùn）的關係（xì）。